MPS/MRP 系统 背景资料： 主生产计划（MPS）及物料需求计划（MRP）系统是ERP 管理软件的核心，也是ERP系统发展的基础。通过MPS/MRP 系统将企业外部销售市场对企业的销售需求转化为企业内部的生产需求和采购需求，将销售计划转化为生产计划和采购计划。MPS/MRP 管理方式可以解决“需要什么？什么时候需要？需要多少？”三大难题。相对与手工管理来说，MPS/MRP 计划可以大大提高计划下达的效率，并大大增加计划的准确性、及时性，从根源及计划层面杜绝不必要的库存，减少浪费。 某 ERP 系统的主生产计划管理系统融先进的MRP 管理思想与软件设计之中，通过主生产计划MPS（Master Produ ction Schedu le），将独立的需求（销售或预测）作为需求，考虑现有库存、已分配量、预计入库等因素，通过BOM 向下展开需求，得到主要产品（MPS 类物料）的计划量。主计划员可以对该计划量进行维护、确认或进行粗能力计划，将能力的影响体现在计划的改变上。对确定的计划订单，也可作为预计入库量，实现滚动计划功能。MPS 计算产生的计划订单经过确认，除可以生成本身的生产计划外，还可以将相关需求传输到 MRP 系统，作为MRP 的需求来源。 主生产计划的需求来源分为两个方面，一个是客户订单，另一个是预测订单。客户订单与预测订单两者形成 MPS/MRP的需求有三种方式即仅为客户订单，仅为预测订单和客户订单+预测订单的某种组合。这种组合关系系统提供了五种处理方式： 客户订单+预测订单，不冲销 客户订单+预测订单，向前冲销 客户订单+预测订单，向后冲销 客户订单+预测订单，先向前冲销再向后冲销 客户订单+预测订单，先向后再向前冲销。 企业计划员可以根据实际情况选择冲销策略，并设定相应的冲销范围。系统内部冲销的顺序为：按指定的最早的N 日开始冲销，再进行 N+1 日的冲销，直至冲销完毕或超过设定的日期。 在进行 MPS/MRP 计算时，可以定义不同的计划方案。计划方案的参数不同，计算的结果也完全不一样。需要设定的参数包括六类，分别为：需求参数、计算参数、合并参数、投放参数、仓库参数、其他参数。 MPS计算的步骤为： 1、预检查 该步骤实现运算前对BOM 的合法性、完整性及物料的低位码进行检查及维护，从而保证MPS/MRP 运算结果的正确性。包括：BOM 单嵌套检查、BOM 单完整性检查、低位码维护，产生物料的低位码，为进行MPS/MRP 计算时进行需求传递做好准备。 2、指定计划方案 ...
