下载后可任意编辑安全质量风险管理实施细则1． 建立安全质量风险管理的目的建立本公司产品的危险源辨识、风险分析、风险评估、风险控制安全风险管理体系；有效识别产品在过程设计、批量生产中各环节的安全质量风险源；提升关键工序“人、机、料、法、环、测”各生产要素对产品质量保证能力；生产过程质量风险控制能力；持续改进、提高安全质量风险管理能力。2、适用范围 产品过程工艺、批量生产各环节； 产品过程工艺、批量生产各环节。3、质量安全风险管理的方法3.1 质量安全风险的评估3.1．1 风险源识别原则A．发生“八防”类型质量问题，或一般 D 类事故的源头识别B．生产过程中发生批量和重大质量问题的源头识别C．市场质量信息反馈重复发生的质量问题的源头识别3.1.2 风险源评估原则 由技术部组织质保部、生产车间技术人员、采购、售后服务人员运用新老 QC 七大工具、FMEA 等管理工具，对产品生产流程可能造成风险的源头进行分析；A.从风险的严重度、发生率、探测度三方面进行评估，确定生产过程中的风险点， B．一般情况下，严重度等级被评估为 9 或 10 时，该工序将被纳入关键质量风险项目清单加以管理，C．严重度等级被评估为 8 或以下时，则由评审小组对其发生的概率和探测度进行评估，以确定是否纳入关键质量风险项目清单。3．2 质量风险点的控制3．2.1 关键质量风险岗位人员控制A．关键岗位员工必须符合关键岗位任职条件；B．关键岗位员工必须持证上岗；C、依据关键质量风险项目目录清单，建立《关键岗位作业人员》清单；D、关键岗位人员变化时，由人事部对其进行知识、技能水平进行评估，合格后持证上岗，并及时更新《关键岗位作业人员清单》。E、关键工序发生设计、工艺、设备、环境发生变化时，由车间技术人员对相关岗位人员进行理论和实做培训，技能符合要求后方能上岗，培训记录由车间保留；F、每年由人事部组织关键岗位员工，进行不少于一次的发生异常作业的实作演练。3．2.2 质量风险岗位设备控制A．设备部依据关键质量风险源目录清单，建立《关键设备（工装）》清单；B．设备部完善《关键设备（工装）管理制度》，修订年度关键设备维护保养计划，并组织实施；C．设备部根据各类关键设备（工装）的主要技术性能和参数，编制制定符合设备特性和使用要求的点检及检修记录表；D． 每季度设备部管理人员至少参加一次对关键设备（工装）的点检作业；E．质保部负责对探伤机设备的日常和定期性能校验；F．设备部...
