附件1： 分局“用心经营、精心管理”典型案例 精细管理案例一 关键的 0.20mm 从 2002年元月至 2004年 7月，全路相继发生了四起货车 RD2型车轴卸荷槽冷切事故，严重威胁运输安全，这几起事故与车轴轴颈卸荷槽部位的加工质量和探伤质量有着密切的关系。在车轴加工图纸上，卸荷槽深度最深只有 0.20mm，但就是这 0.20mm部位的加工却是在车轴运用中保证安全的最关键部分，如果加工质量不过关，容易在车轴运用中造成应力集中，甚至发生安全事故。 针对存在的车轴轴颈卸荷槽部位的安全隐患问题，铁道部组织了有关专家在佳木斯、天津和上海东车辆段进行了现场调研，根据理论分析和调研情况，制定了 RD2型车轴新的加工工艺方案，并安排上海东车辆段等 5个车轮车间进行了试用验证，同时对车轴技术状态进行了调查。 我段在调研过程中，制定了详细的方案与实施步骤，随机抽取了 30根既有故障车轴进行试加工 K1等级轴，对 20根既有 K1等级轴按照《铁路货车轮对和滚动轴承组装及检修规则》和有关工艺标准进行了检查和测量。 我段随机抽取的 30根既有故障车轴在试加工 K1等级轴后，共有 23根轴经检查测量符合有关图纸要求，占 76.7％。不合格品共有 7根，占 23.3％。 根据测量结果技术人员进行了仔细分析和论证，得出如下原因：由于原有车轴卸荷槽深度过深，造成成品车轴卸荷槽深度>0.2mm；虽已充分利用公差以清除黑皮，但原有加工尺寸与图纸尺寸存在较大误差，加工后在卸荷槽 R20圆弧近防尘板座处仍然留有黑皮；轴颈卸荷槽部位严重锈蚀，无法加工；其它故障，如轴端顶针孔损坏无法加工车轴。 结合我段的车轴加工工艺和多年的生产实践，我段在铁道部组织的车轴加工工艺研讨会上提出建议： 1.在同一车床对车轴卸荷槽部位进行滚压可以保证轴颈根部的圆滑过渡及表面粗糙度要求，并且滚压后轴颈根部表面产生硬化，在运用中抗腐蚀、抗锈蚀效果较好，能够长时间保证该部位的技术要求。 2、要提高改 K1等级轴的成功率，还应对分解的轮对轴颈部位特别是卸荷槽部位进行保护，防止锈蚀，并在加工前检查顶针孔等各部状态。 同时，将我段的有关加工工艺和加工参数报部审批，通过专家组的认真审核，认为在成型磨床尚未配备的情况下，轴颈卸荷槽部位车削＋滚压工艺能够达到强化加工表面的作用，提高其耐腐蚀能力，并将我段的加工工艺以及加工参数向全路推广（运装货车„2004‟479号文）。 精细管理案例二 采用科学施工方法，在安全中求速度 ...
