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2009-08-121FMEA培训资料编辑资料编辑:Daniel:Daniel培训时间培训时间:2011-08-12:2011-08-122009-08-122主要内容怎样编制FMEA编制FMEA的注意点FMEA与工艺流程,控制计划关系FMEA与8D报告FMEA是动态文件控制计划与作业指导书/检验指导书的关系2009-08-123怎样编制FMEA1,编制FMEA前准备工作准备一份该项目（产品）的工艺流程/初始工艺流程相似项目以往的失效记录组建由NPI,ME,QA,制造部及采购组成的FMEA编制团队可能出现哪些差错？有多严重？原因是什么？如何预防控制。这是编制FMEA过程中，应当遵循的思考问题的方向2009-08-124怎样编制FMEA2,编制FMEA分三个步骤，具体如下：第一步：定义潜在的失效模式，确认失效后果，确定严重度（Sev.）a,潜在的失效模式的表述形式:关键尺寸，对下道工序影响的尺寸/工艺参数，形位公差,工艺参数，表面质量等技术要求超差；以及原材料接收拒收等是失效模式的主要表达形式。b,确认失效后果----影响是什么谁将受到影响：*PFMEA：客户、下道工序操作者、安全、政府法规*DFMEA：最终客户、安全、政府法规受到什么影响：*内部返工，报废造成经济损失；不能加工；不能装配*受到客户拒收，返工，抱怨；整机功能丧失,违反安全及政府相关法规c、确定严重度(Sev.)：2009-08-125怎样编制FMEA严重度:9～10分：仅用于涉及客户安全和违反政府法规的项目*以下为建议打分：7～8分:对关键项目，会造成客户拒收，以及内部报废，返工造成重大经济损失4～6分：受到客户抱怨，返工2～3分：内部返工，没有造成大的经济损失1分：没有影响2009-08-126怎样编制FMEA第二步分析失效原因，估计发生的频率（Occ.）a、原因分析在人、机、法、料、环五大因素中，除了“人”的因素不能作为造成失效的原因外，其余的机、法、料、环均是造成失效的原因，（为什么“人”的因素不能作为原因？）采用“鱼刺图”作用分析工具，将已分析到各种原因，全部填在表格中，并分别确定发生几率b、估计发生频率：Occ.频率Occ.1—10分10分：频率很高，或者项目小组没法达成一致，或者频率无法估计7～9分：频率高4～6分：中等2～3分：低1分：只是理论上可能产生失效2009-08-127怎样编制FMEA第三步，提出工艺控制措施,并且评估工艺控制措施有效性（Dec），提出建议行动。a、目前工艺控制措施（预防）一般来说是针对潜在的失效原因而提出的控制措施，往往以规章制度，工艺守则等作为控制措施。b、目前工艺控制措施（探测）一般来说是针对潜在的失效模式而提出的控制措施，往往以检验方法、频率、SPC……等作为控制措施c、有效性（Dec.）--不易探测度有效性也可以理解为可探测程度，也就是说对产生失效的模式或原因,能被探测出来的易难程度1～10分：*探测能力越低，分数越高*对每一控制方法估计一个探测等级*如果采用多种控制，根据控制效果确定一个探测等级*单一目视栓测控制的探测度不能低于8如果没有控制，或小组对于探测度无法达成一致，选择10以下为建议打分:*1分:如有自动栓测，加工过程中如果失控能自动报警*2分：100%全检，或做SPC分析2009-08-128怎样编制FMEAd.提出建议行动：RPN---风险系数RPN=S×O×D（严重度×频率×不易探测度）提出建议行动的优先顺序*首先关注高Sev.项目*然后比较Sev.×Occ.高的项目*其次是S×O×D=RPN值高的项目*RPN值最高项目不一定是优先建议行动项注意:建议行动前后的Sev.值是不变的2009-08-129编制FMEA时的注意点1、FMEA的三个状态----样件、试产、量产对FMEA：只有试产和量产二个状态试产状态：PPAP过程中，只编制从原材料进厂到加工完成量产状态：提交PPAP时和批准PPAP后的批产阶段，编以原材料进厂到产品出厂，发运的全过程提交PPAP时个各项建议采取的行动已完成，并将采取的措施已作为目前工艺控制措施，因此，此时“建议采取行动”栏用N/A表示2009-08-1210编制FMEA时的注意点2,零件版本：除标出图纸版本B/PRev.外，同时需标出零件版本P/NRev.（如果有的话），表示该FMEA是属于该P/NRev.的，当B/PRev.或P/NRev.变更时，FMEA要及时改版。3,核心团队：包括NPI、ME、QA制造等各部门的人员4,关键日期编制日期：关键日期指该...