1生产无纸化制造项目规划信息部2017.5.232目录1项目背景................................................22项目目标................................................53设计方案................................................53.1总体架构...........................................53.2设计思路...........................................94实施计划................................................95预算...................................................1031项目背景随着德国工业4.0的概念提出后，我们国家倡导“两化融合”即工业化与信息化，其本质都是智能制造，让机器有自己的大脑，能根据订单需求自行生产，将人为干扰因素降至最低。但是，工业4.0毕竟还是一个概念，一个想法，即便是很多著名的公司，还停留在数字化制造，比如德国西门子、博世等。而对于中国的大多数企业而言，能够实现数字化制造的也不多，绝大多数还停留在工业2.0或者2.5。数字化制造体现在制造现场就是无纸化生产，取消传统的大量纸质文件，采用数字化方式，通过计算机、网络、数据库，辅助机器生产。目前，公司在产品制造过程中，仍采用大量的纸质二维图纸。而在制图过程中，由于不是直观的三维模型，制图人员及生产人员往往需要空间想象，难免出现失误，比如尺寸标注错误、尺寸标注遗漏、实际加工成型产品并不是图纸产品等。同时，尺寸的调整并不会影响产品形状的改变，导致难以发现问题，比如有3个螺孔，需要同时内孔放大，忘记修改其中一个并不能直观反应螺孔的大小从而影响生产。图纸设计完成之后，打印分发给各车间主任以及质检科。车间主任在安排员工生产时，如果分配给多名员工生产，则每个员工都需要一份纸质图纸，调试时交给带班长。如果是简单产品，带班长直接在数控机床上面进行编程。如果是复杂产品，需要在MasterCam软件上根据图纸重新进行制图，然后生成机代码。显然，问题是图纸重复打印，太多浪费；容易受到油污污染，模糊不清；图纸留在制造现场，容易泄露机密；图纸传递过程太长，依次从技术部、生产部、生产车间、员工、带班长，传递效率太低。带班长做机器编程的时候，由设计部的电子图纸转为纸质图纸，再将纸质图纸在MasterCam软件上转为电子图纸，同样的图纸，重复转变，效率低下，容易出错。生成机代码之后，将代码拷贝至数控机床或者加工中心，再进行调试。机代码没有统一进行管理，对历史加工过的产品，如果想再次使用原代码，基本需要重新编程，因为已经无法知道原先程序拷贝至哪台车床上。当图纸发生变更时，由技术部重新分发给生产、质检，同时回收原图纸。其一，图纸需要重复打印，无法将变更的信息及时反馈至生产、质检；其二，需要在每个纸质图纸上标注更改内容，然后盖章。如果有多处更改，则每处地方都需要盖章，如此，图纸显得五花八门，不规范；其三，有些时候错误的图纸遗留现场，没有及时回收，容易继续利用生产；其四，图纸经过改版之后，产生了多个版本的图纸，这些图纸都分别存储在制图员的电脑，比较分散，没有统一的系统性管理；虽然目前公司信息部研发的ERP系统中对产品的图纸有上传，但是也只起到了具体某个生产单的规格图纸查询功能而已，无法控制版本。品管部在进行产品首检、巡检与终检的时候，直接在图纸上进行检验尺寸记录，没有专门的检验记录表。终检完毕后，将大量的纸质图纸进行存档。当客户发现质量问题进行索赔时，检验过程可追溯性差，检索效率低下，容易出现存档丢失。在这种大量纸质文件的前提下，做质量统计及分析报告相当困难。公司的产品种类繁多，尤其非标件，更是变化无常。如此众多的4产品，每个产品的尺寸、材质、重量等属性没有统一系统性管理，只是对每个产品进行制图而已。公司自己研发的ERP虽然对标准品产品资料有一个粗放的数据库管理，诸如规格名称、总高、齿厚、搭径、重量、下料方式等，但是只有单个配件管理，无法对装配件或者总装图之类的产品进行管理，比如变速箱作为一个产品，它有箱体、齿轮等组成，变速箱与箱体的主从关系无法直接管理，这样就导致在做生产计划的时候，无法直接获取物料需求清单，...
