“七步法”是开展持续改进工作的基本方法，具有广泛的适用性。将通常持续改进工作的PDCA循环过程，细分为七个关键步骤，整理出来形成指导改进工作开展的具体方法，就是“七步法”。持续改进工作“七步法”（1）现状把握（2）设定改进目标（3）要因分析（4）研讨对策（5）计划实施（7）效果巩固（6）效果确认P（策划）D（实施）C（检查）A（处置）新的PDCA改进循环图1“七步法”要因分析研讨对策计划实施效果确认要因问题对策问题实施问题效果不理想图2PDCA小循环以上方法是整个过程的PDCA大循环。在实际工作中，因为对策实施的效果往往存在一些局部的不足，这时常进行局部的PDCA小循环。（见图2）计划完成率时间90%85%80%实际值：80%期待值：100%★20%的差异图3从“实际值”与“期望值”的差异中把握现状第一步：现状把握的方法。现状把握------找出问题所在点（1）根据问题意识，从“实际值”与“期待值”的差异中敏锐洞察问题点。（图3）时间产量实际：16000台目标：20000台★欠产20%！2000年度图4从实际与目标的差异中把握现状（2）依据公司的方针目标，以及本部门职责、本岗位的要求，对比现状找出问题点。（见图4）（3）与好的公司、部门和岗位相比，用“看不惯”的眼光，找出问题点。为什么这么混乱？为什么等待这么久？为什么总是停机？为什么不能做得更好？为什么占用资金这么多？为什么生产废品？为什么在线品这么多？为什么------。（4）使用（自编）问题检查表，逐条对照找出问题点。（见表1）表14M检查表（部分）4M问题点设备Machine设备经常停机吗？对精度的控制有效吗？有无确实开展定检和点检？设备使用方便、安全吗？生产能力是否合适？设备配置和布置好不好？人员Man是否遵守作业标准？工作技能足够吗？全面吗？工作干劲高不高？作业条件、作业环境如何？表14M检查表（部分）4M问题点材料Material材料品质状况如何？材料库存数量是否合适？物料存放、搬运方式好不好？材料成本如何？能否更便宜？方法Method作业标准内容是否合适？作业前后的准备工作是否经济高效？前后工序的衔接好吗？作业安全性如何？（5）运用统计数据、报告分析，找出问题。（见图5）尺寸规格上限中值突发异常慢性不良图5从统计分析中把握现状赶快采取对策！（6）根据顾客或相关工序的反馈信息，找出问题点。（见图6）异常投诉报告…………………………下道工序也是顾客！XX部门顾客投诉记录图6从顾客投诉中把握现状（7）运用“5S”标准检查现场工作，是找出问题点的有效办法。整理：有无区分要与不要的东西？整顿：经常使用的东西方便即刻取用吗？清扫：现场环境干净整洁吗？清洁：能否经常保持整洁、无尘的状态？素养：有遵守规定的习惯吗？第二步：设定改进目标的方法。设定改进目标------预计改进效果的方法（1）用量化的方法明确。（1）评价改进项目和特征；（2）建立数据化的目标值；（3）明确计划完成的期限。（2）设立可能达到的目标。（见图7、图8）一步登月!先登上这座山！图7设立经过努力可以达到的目标（3）分阶段设定目标进度。（见图8）停机（次）时间现状一次目标二次目标最终目标图8分阶段实施目标（4）与公司目标和上级指示一致（见图9）XX年度公司目标实施计划书XX单位、部门工作实施计划书图9根据方针、指示设定目标将公司目标计划分解成单位、部门工作实施计划第三步：要因分析的办法（1）先将问题细化，调查并收集信息。（见图10）现场问题太多了！设备停机次数多；不良返修数量多；产品试制时间长；现场物料堆放乱；--------------。图10细化并记录问题（2）运用发散思维的技术寻找主要原因。（见图11）尺寸的误差大目视调节偏差夹具振动材料脆性大图11特性要因图工具切削参数不合理（3）运用数据量化的办法调查要因的影响程度。（见图12）设备停机次数多；不良返修数量多；产品试制时间长；现场物料堆放乱；…………………。上周合计停机43次；停机时间126分钟；累积欠产230台；定单NO.1210延迟2日交货；引起客户投诉…..。图12运用量化的数据（4）用分层分析的方法对问题做更进一步的区分。（见图13）上周合计停机43次，停机时间126分钟，累计欠产230台，订单No.1210...
