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FMEA第四版变更概述•1.第4版的格式更易于阅读；•2.增加了示例，措辞使人更利于理解；•3.强调FMEA的过程和结果需要管理者的支持、关注和评审；•4.定义和强化了DFMEA和PFMEA联系的理解，同时也定义了和其他工具的关联；•5.改进了S、O、D的评级表，便于使用和分析；•6.不再强调标准表格，增加了附表的类型；•7.建议不把RPN作为风险评估的首要方法。提供了额外的方法以识别改进需求。FMEA的定义•潜在失效模式及后果分析（潜在失效模式及后果分析（PotentialFailureModeandEffectsAnalysis）是一种系统化的可靠性定性分析方法，通过对系统各组成部分进行事前分析，发现、评价产品/过程中潜在的失效模式，查明其对系统的影响程度，以便采取措施进行预防的分析方法。一、FMEA的应用与发展1.1FMEA的目的(a）认可并评价产品/过程中潜在失效以及失效的后果；（b）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施；（c）将全部过程形成文件为产品/过程设计提供支持。（d）FMEA是对确定设计或过程必须做那些事情才能使顾客满意这一过程的补充。一、FMEA的应用与发展1.2FMEA的性质失效模式及后果分析属可靠性管理工作的重要内容，通过失效分析，有针对性地采取措施，防止失效的发生可以有效地提高产品的可靠性。正确读法：F，M，E，A。习惯读法：[feime]50年代初期，美国Grumman公司第一次把FMEA思想用于一种战斗机的操纵系统的设计分析，取得较好效果，以后逐渐推广。60年代中期用于美国航天工业。（阿波罗）1974年用于美国海军。（1629号军标）1985年IEC公布了FMEA标准:IEC812，这个标准被我国等同采用为GB7826-87：《系统可靠性分析技术,失效模式和效应分析(FMEA)程序》一、FMEA应用与发展1.3FMEA的发展航天、汽车、电机、电器等民用工业在自身质量保证体系中，规定在产品/工艺设计确认之前进行FMEA，以确保无缺陷/无隐患。并且将其发展为对供应商的乃至整个供应链要求。如：QS9000质量体系要求——美国汽车工业行动集团（AIAG）VDA6.1质量体系审核——德国汽车汽车工业联合会（VDA）ISO/TS16949：2009技术规范一、FMEA的应用与发展1.4FMEA的应用二、FMEA基本概念2.1、失效2.2、失效模式2.3、失效后果2.4、失效起因/机理2.5、顾客2.6、KCDS2.7、KPC2.8、KCC2.9、FMEA的类别2.1失效（Failure）——实体失去了完成其功能的能力，也包括主要性能指标超过允许的范围。实体？SFMEADFMEAPFMEA失效=不合格吗？潜在？失效=故障？2.2失效模式（FailureMode）——失效的表现形式（即失效类型）•系统、子系统、零件未达到设计意图的形式•过程不满足过程要求的形式•典型的设计和制造过程失效模式：裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、短路、氧化、断裂尺寸超差、硬度超差、漏装、缩痕、气孔、错位、飞边过大、表面划伤2.3失效后果（FailureEffect）——指对系统功能的影响失效给顾客带来的影响典型的失效后果：噪声、工作不正常、不良外观、不稳定、间歇性工作粗糙、无法紧固、无法钻孔、无法攻丝2.4失效的起因/机理引起失效的原因：物理的、化学的、5M1E的如：连杆断裂的机理：晶体开裂、回火脆性引起失效的原因可能来自于设计开发、生产制造、使用、维修等各技术环节，也可能来自于管理不善，组织管理工作的好坏对失效预防往往起着更为关键的作用。谁是顾客？过程顾客磨曲轴发动机运行时曲轴抱死2.5顾客（Customer）——不仅仅是“最终使用者”，还可以是后续或下一工序的使用者无法装配SPC（standardproductcharacteristic)F/F(fuction/fit)S/C(safe/compliment)一般关注附加关注特殊关注2.6KCDS_质量金字塔KPCSPCPC注：KCDS-关键特性指定系统2.7KPC——影响安全、国家法律法规、功能、配合的质量特性PCSPC（standard)KPC(key)ProductcharacteristicS/CF/FCCSCC（standard)KCC(key)2.8KCC：——影响关键质量特性（KPC）的过程参数KPC人机料法环测KCC1KCC2KCC32.9FMEA的类型SFMEA——对产品开发、过程策划综合评估，通过系统、子系统、分系统不同层次展开，自上而下逐级分析，更注重整体性、逻辑性。以确定那种零件的失效会导致系统功能参数的变化。DFMEA——对设计输出评估，识别和消除产品及每一零...