-<1>-IE高级工程师课程-<2>-Ⅰ.作业分析Ⅱ.生产力管理Ⅵ.动作分析Ⅳ.运行分析ContentsⅢ.生产方式Ⅴ.工序分析-<3>-ContentsⅠ.作业分析1.制造能力的分析2.制造能力的改善3.制造能力的Design4.动作分析-<4>-1-1)TimeStudy的目的目的一.作业者与设备的实际作业需要.在制造物件的过程中,制造物件实际能力受制造能力最低的Neck工艺的左右,因此为了找到这一Neck工艺与作业量的不平衡程度,需要用StopWatch测定作业需要时间,以用于分析不平衡程度对制造能力的影响.目的二.用做设定标准时间所需要资料.通过作业者的观察,用StopWatch测定作业需要时间,对所测定的作业时间评比顺序(Rating),并用精密时间算出结果值后,考虑一定的盈余率,用于设定标准时间.目的三.包含于制造活动的各种损失分析.分析作业量的执行(完成)能力与实际生产成果的差,以用于掌握制造能力.1)TimeStudy分析法根据使用目的采用多种形式的使用Stopwatch测定并分析作业者和设备作业量处理时间方法.1.制造能力分析Ⅰ.作业分析-<5>-种类定义计算方法TACTTIME(T/T)制造一个单位数量的物品所需要的周期时间.工作时间÷生产数CYCLETIME(C/T)在单位工艺中以一个循环(CYCLE)(单位)作为作业标准执行作业所需要的实际测定时间.TimeStudy实测NECKTIME在全体工艺中作业时间(CYCLETIME)最多的工艺的时间.TimeStudy实测精密时间以标准作业方法完成给定的作业量所需要的最少时间.1.最少作业需要时间2.C/T×Rating(%)20秒24秒16秒18秒16秒14秒20秒18秒22秒20秒26秒19秒18秒21秒[工艺1][工艺2][工艺3][工艺4][工艺5][工艺6][平均]……………精密时间:18秒平均C/T:21秒NeckTime:26秒TactTime:40秒Ⅰ.作业分析-<6>-工作时间(460分)时间运转率非运转损失能力运转率能力运转损失精密作业时间执行损失编排损失流失(消失)能力成果TactTime能力TactTimeNeckTimeCycleTime精密时间工作活动纯粹的低效改善范围运转损失Ⅰ.作业分析-<7>-区分定义计算方法成果TactTime在工作时间中制造一个单位数量的物件所需要的总周期时间.工作时间÷生产数量能力TactTime在实际运转中制造一个单位数量的物件所需要的周期时间.实际运转时间÷生产数量运转损失非运转损失在工作时间中没有被用于运转而流失(消失)的时间的比率(生产线停止:设备故障,交换模式,缺材料等){(成果T/T-能力T/T)÷成果T/T}×100(%)能力运转损失在实际运转时间(作业时间)中未用于作业而流失(消失)的时间比率(战时停止,等待作业等){(能力T/T-N/T)÷成果T/T}×100(%)合计非运转损失+能力运转损失{(成果T/T-N/T)÷成果T/T}×100(%)编排损失在工艺间由于工作量的不平衡而流失的时间比率(发生等待或停滞等){(N/T-C/T)÷成果T/T}×100(%)执行损失从作业者的努力程度,熟练程度,作业环境等方面的流失时间比率.{(C/T-精密时间)÷成果T/T}×100(%)综合损失损失(流失时间比率)总和合计运转损失+编排损失+执行损失Ⅰ.作业分析-<8>-1-2)TimeStudy测定顺序•实施TimeStudy.•填写单位作业的TimeStudy测定用纸.•填写生产线作业编排表.顺序①实施TimeStudy.-.经过现场负责人的同意后委托测定当天的工作时间/实际运转时间/生产量/作业人员变动事项等正确数据.-.测定者全员明确地测定开始点和终结点.②依单位作业填写TimeStudy测定用纸.-.填写对象名/型号名/分析日期/分析者.-.填写工艺号/工艺名/单位(要素)作业名/测定Data(时间).-.填写工艺号/型号名/分析日期/分析者.-.工作时间/实际运转时间/生产成果数据.-.按工艺制造循环时间(最多,平均)/精密时间的图象.-.计算生产线平衡效率.③填写生产线作业编排表.Ⅰ.作业分析-<9>-①事先准备•明确调查目的和需要测定的内容.-对象生产线,型号名,观测用纸,Stopwatch,计算机②获得现场负责人的同意.•获得现场负责人的同意.•委托测定工作时间,实际运转时间,生产成果,作业人员变动事项等正确数据.③明确测定者全员的测定开始点和终结点.•明确测定开始点和终结点.•明确测定时间的标示单位(一般以北/100秒为单位四舍五入).④树立测定计划.•划分测定对象的工艺.•掌握作业内容.-详细地观测作业内容,事先正确地掌握正规作业和异常发生事项.Ⅰ.作业分析-<10>-•分割作业内容....
