合成氨脱硫系统的几个问题 张彤 (长春东狮科贸实业有限公司) 在合成氨生产各单元操作中，工艺最为简单的恐怕就是脱硫系统了。但是，在实际生产中，出现问题最多的恰恰也是脱硫。正如一位资深化工专家在评价脱硫催化剂时所说，每一种正规的脱硫催化剂都能很好的解决脱硫问题，但是，真正使用很好的厂家却不是太多。这是由于脱硫系统的复杂性和多变性所决定的。笔者二十多年来一直从事脱硫系统的生产管理与技术管理，特别是近年来，因为工作关系，接触了更多合成氨厂的脱硫装置，现对目前脱硫装置中容易出现的一些问题归纳整理如下，不当之处请同行指教。 一．用系统工程思想指导整个合成氨生产的硫控制 在合成氨生产中，因为工艺流程的不同，如有联醇与不联醇的，变换有全低变与中低低等，对 H2S 的要求也不同。这就必须要针对本企业具体的工艺流程，统筹考虑，制定合理的H2S 指标。笔者认为，无论什么样的工艺，总的原则和指导思想应该是：在确保变换低变催化剂需要的前提下，尽可能降低半水煤气脱硫与变换气脱硫的控制指标。而低变催化剂所需最低 H2S 浓度，仅仅是在一定的反应温度和一定汽气比下的一个定值，其值高低主要取决于另两个因素。而低变后，硫对合成氨生产的影响百害而无一利。因此，在满足低变催化剂需求的前提下对半水煤气脱硫后的H2S 指标取低限，可以更有效的减轻后工序脱硫的压力，从而使生产更易控制。但是，实际上，好多厂子没有做到这一点，特别是有的厂子，当低变催化剂稍有异常，不是针对问题全面分析原因，在降低蒸汽用量或温度调节上下功夫，而是盲目的提高进口 H2S 指标。笔者在安徽就见到这样一家企业，该厂因为是全低变工艺，所以厂方认为变换进口 H2S 越高越好。在这个思想指导下，该厂半水煤气脱硫长期停运，变换出口气体分两路，一路直接去变压吸附脱碳，一路经变换气脱硫塔去碳化。两路气体分别经活性炭精脱硫槽后汇合回压缩机三入。该厂半水煤气中H2S 一般在500-700m g/m 3，而变换气脱硫能力又偏小，变脱后 H2S 长期控制在200-300 m g/m 3，这样就带来了一系列恶果：由于变压吸附解折出的气体中H2S 浓度太高，使脱碳腐蚀严重；活性炭精脱硫剂更换频繁；由于硫中毒，甲醇催化剂三个月就要更换；合成催化剂也因硫中毒而寿命很短。后来在笔者的建议下，坚持一次脱硫常开，脱硫后 H2S 指标控制在50-70 m g/m 3，既保证了低变催化剂的硫需求，又最大限度的减轻了变换气脱硫的负荷。当然...
