怎样对不锈钢进行钻孔,钻孔时应注意哪些问题

不锈钢钻孔时应注意问题 在不锈钢工件上钻孔常采用麻花钻，对淬硬不锈钢，可用硬质合金钻头，有条件时可用超硬高速钢或超细晶粒硬质合金钻头。钻孔时扭矩和轴向力大，切屑易粘结、不易折断且排屑困难，加工硬化加剧，钻头转角处易磨损，钻头刚性差易产生振动。因此要求钻头磨出分屑槽，修磨横刃以减小轴向力，修磨成双顶角以改善散热条件。 钻削不锈钢的典型钻头(即不锈钢群钻)如图3 所示。 图3 中L≈0.32d0，L/2>L1>L/3，R≈0.2d0，h=0.04d0，b≈0.04d0。使用这种钻头钻削1Cr18Ni9Ti 时，对Ø 20mm、Ø 25mm、呾 mm 三种直径的钻头，采用n=105r/min，f=0.32mm/r、0.4mm/r、0.56mm/r、0.67mm/r 四种不同的进给量，均可顺利地断屑和排屑。 还可采用不锈钢断屑钻头(图4)、S 形硬质合金钻头(图5)、四刃带钻头(图6)及可转位硬质合金浅孔钻。 用不锈钢断屑钻头(图 4)加工马氏体不锈钢 2Cr13 时，只需磨出 E-E 处断屑槽；而钻削加工1Cr18Ni9Ti 奥氏体不锈钢时，还需加开 A-A 处断屑槽。不锈钢断屑钻头的具体参数及适用的钻削用量见表 7。 S 形硬质合金钻头的特点是：无横刃，可减小轴向力 50%；钻心处前角为正值，刃口锋利；钻心厚度增大，提高了钻头刚性；有两个喷切削液孔；圆弧形切削刃及排屑槽分布合理，便于切屑成小块，以利排出。 可转位硬质合金浅孔钻的特点是：钻头前端不对称装有两片凸三角形刀片，分屑切除孔的不同部分，能自动定心，孔的直线性好，并且切入切出长度短；刀片前刀面上带有多个坑状断屑槽，切削性能良好，尤其是断屑可靠，切屑呈一致的碎卷屑；内冷却使切削液直接喷向钻削加工表面，改善冷却效果，排屑非常通畅；特别是可根据工件材料采用不同牌号的硬质合金刀片，切削速度达80～120m/min，钻削非常轻快。加工奥氏体不锈钢的钻削用量见表 8。 钻削不锈钢时，经常发现钻头容易磨损、折断，孔表面粗糙，有时出现深沟而无法消除；孔径过大，孔形不圆或向一边倾斜等现象。在操作时应注意下列事项： 1 几何形状必须刃磨正确，两切削刃要保持对称。钻头后角过大，会产生“扎刀”现象，引起颤振，使钻出的孔呈多角形。应修磨横刃，以减小钻孔轴向力。 2 钻头必须装正，保持钻头锋利，用钝后应及时修磨。 3 合理选择钻头几何参数和钻削用量，按钻孔深度要求，应尽量缩短钻头长度、加大钻心厚度以增加刚性。使用高速钢钻头时，切削速度不可过高，以防烧坏刀刃。进给量不宜过大，以防钻头磨损加剧或使...