制程异常处理规范

制程异常处理规范（文档来源于网络如有侵权请于联系删除）1．目的规定当制程出现异常时的处理流程及各相关部门的责任，使异常能够得到及时解决，确保生产正常运行。2．适用范围适用于制程出现异常时的处理。3．定义：无。4．职责4.1 各生产车间：当生产过程中制程出现异常时发出《不合格品报告单》通知 IPQC4. 2 品质部 IPQC：对制程异常现象进行确认，并通知 QE 或 PE 来现场进行原因分析和处理4.3 品质部 QE:对制程异常进行原因分析并确认责任部门，并对责任部门制订的改善对策进行验证4.4 工程部 PE:对功能及结构性制程异常进行原因分析并确认责任部门 4.5 责任部门：负责制定异常的临时对策和永久对策并实施。5.作业程序5.1 制程异常发出的时机：5.1.1 当同一不良现象重复出现且不良率超出备损率时；5.2 制程异常的发出、确认及通知：5.2.1 由车间生产线根据不良现象和事实填写《不合格品报告单》，填写内容包括：订单号、产品型号、生产数量、不良数量、不良率、提出部门、提出时间、订单交期、不良现象描述。经车间主管(经理)审核后给车间 IPQC 确认;5.2.2IPQC 在收到车间发出的《不合格品单》后，对异常现象、不良数量、不良率进行确认，并将确认结果填写在“IPQC 确认”栏。如果确认结果与车间填写的内容不相符时，可退回车间重新填写。5.2.3IPQC 确认后以电话形式通知以下人员到发生异常的现场进行原因分析：5.2.3.1 如果是外观异常，电话通知制程 QE 工程师到现场进行原因分析;5.2.3.2 如果是功能和结构性异常，电话通知 QE 工程师和工程部 PE 工程师到现场进行原因分析；5.2.3.3 如果电话联络不到相关产品的 QE 工程师或 PE 工程师时应通知其直接上司做出相应安排。5.3 原因分析：5.3.1 制程 QE 工程师和 PE 工程师接到通知后，应在第一时间到异常发生的车间现场进行确认和原因分析。5.3.2 问题分析时应运用 5WHY、5M1E、8D、QC 七大手法、IE 手法等问题分析技术分析异常的根本原因(RootCause)，根据根本原因确认责任部门及提出临时对策。5.3.3 当所发生异常是开发设计缺陷时，由工程部 PE 工程师通知开发工程师到现场进行原因分析。5.3.4 工程部和品质部对问题的不良现象，不能够提出解决方案或工程部和品质部处理意见不一时，由品质部 QE 工程师负责召集 PE 工程师、品质主管、品质经理、制造部和相关部门进行会议讨论处理。5.3.5 正常情况下原因分析及临时对策的提出应在 ...