化工工艺流程设计方法首先要看所确定的生产方法是正在生产或曾经运行过的成熟工艺，还是待开发的新工艺。前者是可以参考借鉴但需要局部改进或局部采纳新技术、新工艺的问题;后者须针对新技术开发进行概念设计。1、以反应过程为核心，以方案比较作决定(1) 定反应器：根据反应过程的特点、产品要求、物料特性、基本工艺条件来决定采纳反应器类型及决定采纳连续操作，还是间歇性操作。有些产品不适合连续化操作，如同一生产装置生产多品种或多牌号产品时，用间歇操作，更为方便。物料反应过程是否需外供能量或移出热量，都要在反应装置上增加相应的适当措施。假如反应需要在催化剂存在下进行，就须考虑催化反应的方式和催化剂的选择。一般说确定主反应过程的装置，往往都有文献、资料可供参考，或有中试结果。现有工业化装置可以借鉴、参考，因此并不复杂。(2) 设计原料预处理过程根据反应特点，必定对原料提出要求，如纯度、温度、压力以及加料方式等，以保证反应过程的实现。原料预处理过程：固体：粉碎、溶解---目数、浓度、纯度液体：配制、混合-一浓度、均一气体：配比、压缩-一浓度、输送原料预处理过程可以牵涉到：粉碎、筛分、配制、混合、压缩、提纯等单元操作。这些操作过程主要根据原料的性质及处理方法选择不同的装置进行组合。因此,设计的工艺流程就有所不同。⑶ 设计产物的后处理过程根据反应原料的特性和产品的质量要求，以及反应过程的特点，实际反应过程可能会出现下列情况：① 除了获得目的产物外，由于存在副反应，还生成了副产物。② 由于反应时间等条件的限制或受反应平衡的限制，以及为使反应尽可能完全而有过剩组分。③ 原料中含有的杂质往往不是反应需要的，在原料的预处理中并未除净，因而在反应中将会带入产物中，或者杂质参加反应而生成无用且有害的物质。④ 产物的集聚状态要求，也增加了后处理过程。某些反应过程是多相的，而最终产物是固态的。因此用于产物的净化、分离的化工单元操作过程，往往是整个工艺过程中最复杂、最关键的部分。产品分离包括：固液分离---过滤、离心液液分离—蒸发、精馏、萃取气液分离---吸收产品分离牵涉到的单元过程：过滤、离心、蒸发、精馏、萃取、吸收等单元操作过程。这些单元操作过程，同样应根据被分离产物的特征，设计与之相适应的单元过程。产品精制：对产物进一步纯化，以满足产品的质量要求。液体精馏、浓缩、结晶固体---重结晶气体---吸收产品精制牵涉到的单元过程：精馏...
