东风德纳车桥十堰部件厂：现场管理与时俱进东风德纳车桥十堰部件厂二车间一年前还是全厂现场管理一般的单位之一，但是他们坚持“改善无止境"的原则，通过不断的改善，后来居上,目前现场诊断得分一跃跨入工厂前列。说起二车间的改善，就不得不提军毂线的改造.以前，军毂线因生产效率低、用工成本高，员工干重活却拿低收入，一直是该车间的一块“心病"。车间内部的几次改善均告失败，但是他们并不气馁,坚持“屡败屡战".该车间组织成跨职能部门 CFT 改善小组,运用“头脑风暴”法对军毂线进行“会诊”。通过现场调查，他们发现 30 序压床因切换轴套太慢，导致零件加工明显比其他工序慢几个节拍，远远不能满足生产。CFT 小组运用借助工程技术人才的智慧结晶，在近一个月的时间里设计出“快换轴套”，让该序实现了“快攻”。班产能力由 58件提高到 128 件，产能提高了 55％。产能虽然提升了，但是军毂线柔性化程度低，是工厂占用机床最多、用工成本最高的生产线之一.2025 年 11 月，他们再次组成 CFT 改善小组,决心与军毂线打一场改善大会战。工艺科、装备科通过改进刀辅具、夹辅具,提高了单轴立车的利用率;增加 2 台简易数控车床，通过工艺优化和工装的快换设计，一下子就淘汰了 5 台立式车床;通过夹具改进，用一台摇臂钻床代替原有的 2 台立钻；改善滑道、吊具、起重工具、脚踏板,实现无人工搬运.同时，改善小组还改进了总成装配工艺，并设计出在线检测台，既提高了工作效率,又提高了产品质量。通过多头改善，品种切换由 6 小时/次下降至 1.5 小时/次，减少用工 6 人，减少设备 5 台,为工厂节支 23.65 万元。前轮毂线的 8 轴大立车是建厂初期的老设备，因患有“三高”（油耗高、电耗高、备件消耗高）等弊病,一直是车间的成本监控对象。今年年初,CFT 改善小组决心对大立车实施“器脏移植”手术，将 2 台 8 轴大立车置换成 3 台双轴立车.置换后的头几天,一切运转良好,可是好景不长，仅仅过了一周，出现了“移植并发症”，设备频繁“趴窝”。那段时间改善小组中的权东林师傅患了重感冒，常常是吊瓶正打着,一接到现场的电话，他拔了针就往生产线跑。大伙儿劝他：“权师傅，您得把自己的病先治好呵！”权东林却说：“治病得先治心病.这设备的病治不好,我的病也很难治得好.”在他的鼓舞下，CFT 改善小组找到了症结的关键环节-—刀台,并通过工艺改进,将刀台“四位旋转加工"变为“定向无旋转加工”，生产线终于恢复了...
