内孔数控车削加工教案数控车床上孔加工工艺很多零件如齿轮、轴套、带轮等，不仅有外圆柱面,而且有内圆柱面,在车床上加工内结构加工方法有钻孔、扩孔、铰孔、车孔等加工方法，其工艺适应性都不尽相同。应根据零件内结构尺寸以及技术要求的不同，选择相应的工艺方法.1．麻花钻钻孔如图 8—7—1，钻孔常用的刀具是麻花钻头(用高速钢制造) ，孔的主要工艺特点如下：钻头的两个主刀刃不易磨得完全对称，切削时受力不均衡；钻头刚性较差，钻孔时钻头容易发生偏斜。通常麻花钻头钻孔前,用刚性好的钻头,如用中心孔钻钻一个小孔，用于引正麻花钻开始钻孔时的定位和钻削方向。麻花钻头钻孔时切下的切屑体积大，钻孔时排屑困难,产生的切削热大而冷却效果差，使得刀刃容易磨损。因而限制了钻孔的进给量和切削速度,降低了钻孔的生产率。可见，钻孔加工精度低(IT2～13)、表面粗糙度值大（Ra12.5),一般只能作粗加工。钻孔后，可以通过扩孔、铰孔或镗孔等方法来提高孔的加工精度和减小表面粗糙度值。2．硬质合金可转位刀片钻头钻孔如图 8-7-2，CNC 车床通常也使用硬质合金可转位刀片钻头。可转位刀片的钻孔速度通常要比高速钢麻花钻的钻孔速度高很多。刀片钻头适用于钻孔直径范围为 16～80mm 的孔。刀片钻头需要较高的功率和高压冷却系统。假如孔的公差要求小于±0.05，则需要增加镗孔或铰孔等第二道孔加工工序，使孔加工到要求的尺寸。用硬质合金可转位刀片钻头钻孔时不需要钻中心孔。3．扩孔 扩孔是用扩孔钻对已钻或铸、锻出的孔进行加工,扩孔时的背吃刀量为 0.85~4。5mm 范围 图 8-7-1 麻花钻钻孔 图 8-7-2 硬质合金可转位刀片钻头钻孔内，切屑体积小，排屑较为方便。因而扩孔钻的容屑槽较浅而钻心较粗,刀具刚性好；一般有 3~4 个主刀刃，每个刀刃的切削负荷较小；棱刃多，使得导向性好，切削过程平稳。扩孔能修正孔轴线的歪斜，扩孔钻无端部横刃，切削时轴向力小，因而可以采纳较大的进给量和切削速度.扩孔的加工质量和生产率比钻孔高，加工精度可达 ITl0，表面粗糙度值为 Ra6。3～3.2μm。采纳镶有硬质合金刀片的扩孔钻,切削速度可以提高 2～3 倍，大大地提高了生产率。扩孔常常用作铰孔等精加工的准备丁序：也可作为要求不高孔的最终加工。4．铰孔铰孔是孔的精加工方法之一，铰孔的刀具是铰刀。铰孔的加工余量小(粗铰为 O。15～0.35mm，精铰为 0.05~0.15mm），铰刀的容屑槽浅，刚性好,刀刃数目多（6~12 个）,导向可靠性好,刀刃的切削...
