TPM在啤酒设备管理中的应用1、TPM概念从理论上讲，TPM是一种维修程序。它与TQM（全员质量管理）有以下几点相似之处：（1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM；（2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业；（3）要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。2、TPM的起源TPM（TotalProductiveMaintenance）起源于“全员质量管理（TQM）”。TQM是W·爱德华·德明博士对日本工业产生影响的直接结果。德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。作为一名统计学家，他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。进而如何利用其数据结果，在制造过程中控制产品质量。最初的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响，形成了具有日本特色的工业生存之道，这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM。当TQM要求将设备维修作为其中一项检验要素时，发现TQM本身似乎并不适合维修环境。这是由于在相当一段时间内，人们重视的是预防性维修（PM）措施，多数工厂也都采用PM，而且，通过采用PM技术制定维修计划以保持设备正常运转的技术业已成熟。然而在需要提高或改进产量时，这种技术时常导致对设备的过度保养。它的指导思想是：“如果有一滴油能好一点，那么有较多的油应该会更好”。这样一来，要提高设备运转速度必然会导致维修作业的增加。而在通常的维修过程中，很少或根本就不考虑操作人员的作用，维修人员也只是就常用的并不完善的维修手册规定的内容进行培训，并不涉及额外的知识。通过采用TPM，许多公司很快意识到要想仅仅通过对维修进行规划来满足制造需求是远远不够的。要在遵循TQM原则前提下解决这一问题，需要对最初的TPM技术进行改进，以便将维修纳入到整个质量过程的组成部分之中。现在，TPM的出处已经明确。TPM最早是在40年前由一位美国制造人员提出的。但最早将TPM技术引入维修领域的是日本的一位汽车电子元件制造商——Nippondenso在20世纪60年代后期实现的。后来，日本工业维修协会干事SeiichiNakajima对TPM作了界定并目睹了TPM在数百家日本公司中的应用。3、设备维修时机和重要性设备按其产生问题的大小和先后顺序分为：隐患故障小事故大事故，且有如下规律：一次大事故之前，有十次小事故发生，一次小事故之前，有十次故障发生，一次故障之前，会存在十处隐患。那么你要选择在什么时段对设备进行修理是很有讲究的。修理的时段不同，修理的内容就不一样，取得的效果和经济效益也会不同。3.1、设备保养（MP）：用于改善设备环境和工作条件的操作叫做设备保养，它的重要性在于：1、操作安全；2、节粮降耗；3、美化设备；4、增加寿命。3.2、预防维修（PM）：设备在没有隐患的时候进行的维修叫做预防维修，它的重要性在于：1、保持高效；2、延缓寿命；3、零缺陷要求；4、减少投入。3.3、改善维修（CM）：设备存有隐患或经常发生一些小的事故时，而进行的维修叫做改善维修，它的重要性在于：1、恢复功能；2、避免突变；3、良性制约；4、减少投入。3.4、事后维修（BM）：设备已经出了事故，必须经过修理才能进行生产，此时进行的维修叫做事后维修，它的重要性在于：1、强制性；2、费用高；3、周期长；4、效果差。4、设备维修原则设备维修由MP、PM、CM和BM组成，那么我们什么时候进行MP，什么时候进行BM呐？要坚持一个什么原则？先举例：某啤酒厂花费60万元购买一台贴标机，设备厂家负责安装调试，正常后交付生产单位使用，要求和承诺是：终生保养费用为15万元，终生预防维修费用为8万员，终生改善维修费用10万元，终生事后维修费用为5万元，设备寿命为10年，利润500万元。事实上从MP到BM，他们之间的关系是互相联系，不可分割的，他们之间存在着如下的关系。所以...
