手机底壳工流程件•底壳工艺概述•底壳材料选择•底壳结构设计•注塑成型工艺目录•表面处理与涂装工艺•质量检测与控制手段•环保法规遵从性管理底壳工概述01底壳定义与作用底壳定义手机底壳是指手机底部承载电池、主板等核心零部件的外壳部分。底壳作用保护手机内部核心零部件，支撑手机整体结构，同时影响手机外观和手感。底壳工艺发展趋势轻薄化多材质融合随着消费者对手机轻薄化的需求日益增加，底壳厚度不断减小，对材料和工艺提出更高要求。为满足不同设计需求，底壳材质从单一的塑料或金属向多材质融合方向发展，如玻璃+金属、陶瓷+金属等。绿色环保精密制造环保意识提升推动底壳工艺向绿色环保方向发展，如无卤素材料、可回收材料等的应用。随着5G、无线充电等技术的普及，底壳需具备更高的电磁屏蔽和导热性能，对制造工艺提出更高要求。底壳工艺挑战与机遇挑战底壳轻薄化导致结构强度下降，多材质融合带来制造难度增加，精密制造对设备和技术要求更高。机遇新材料和新工艺的应用为底壳创新提供更多可能性，如碳纤维复合材料、3D打印技术等。底壳材料02常见底壳材料介绍01020304塑料底壳金属底壳玻璃底壳复合材料底壳包括PC、ABS等，具有重量如铝合金、不锈钢等，强度高、散热性能好，但成本较高。美观、质感好，但易碎、加工难度大，成本也较高。多种材料组合而成，兼具各种材料的优点，如碳纤维复合材料等。轻、成本低、易于加工等特点。材料性能对比分析强度散热性能金属底壳强度最高，其次是复合材料，塑料和玻璃较低。金属底壳散热性能最好，其次是复合材料，塑料和玻璃较差。加工性能成本塑料底壳最易加工，其次是玻璃和复合材料，塑料底壳成本最低，其次是玻璃和复合材料，金属成本最高。金属加工难度最大。材料选用原则与建议根据产品定位选择材料如高端手机可选用金属或复合材料，中低端手机可选用塑料等。考虑结构设计需求如需要实现无线充电功能，则底壳材料应具有较好的电磁透过性。兼顾外观与手感底壳材料应具有良好的外观和手感，提升产品整体质感。底壳构03结构设计原则与方法设计原则确保底壳结构稳定、可靠，满足手机整体功能需求。设计方法运用CAD、CAE等工具进行建模、分析和优化，确保结构设计的合理性和可行性。关键尺寸控制要点底壳厚度010203厚度适中，确保底壳强度和刚度，防止变形和开裂。按键孔、接口尺寸精确控制按键孔、接口尺寸，确保与其他部件配合良好，不影响使用。摄像头、扬声器等位置合理布局摄像头、扬声器等部件，确保底壳外观美观且不影响其功能。结构优化方向探讨010203轻量化设计散热性能提升制造工艺改进采用高强度、低密度材料，减轻底壳重量，提高手机便携性。优化底壳散热结构，提高手机散热性能，防止过热影响使用。改进底壳制造工艺，提高生产效率和良品率，降低成本。注塑成型工04注塑成型原理及设备注塑成型原理注塑机组成模具结构利用注塑机将熔融状态的塑料注入模具中，冷却后得到所需形状的塑料制品。注塑机主要由注射系统、合模系统、液压传动系统、电气控制系统等组成。模具是注塑成型的关键，通常由定模、动模、型芯、型腔等部分组成。注塑成型参数设置与优化注塑参数1包括注射压力、注射速度、注射时间、保压压力、保压时间、冷却时间等，这些参数的设置直接影响产品质量和生产效率。参数优化方向在保证产品质量的前提下，通过调整注塑参数，实现缩短周期、降低能耗、提高生产效率等目标。23优化方法可采用正交试验、田口方法等进行参数优化，利用CAE软件进行模拟分析，预测和优化注塑过程。注塑成型常见问题及解决方案充模不满飞边气泡原因可能是注射压力不足、注射速度过慢、模具温度过低等，可通过调整相应参数解决。原因可能是合模力不足、模具磨损、注射压力过大等，可通过增加合模力、修复模具、降低注射压力等方法解决。原因可能是塑料含水率高、注射速度过快、模具排气不良等，可通过预干燥塑料、降低注射速度、改善模具排气系统等方法解决。表面理与涂装工05表面处理方法及优缺点比较喷砂处理通过高速喷射磨料对底壳表面进行清理和粗糙化处理，增加涂装附着力。优点：成本低、效果好；缺点：易产生粉尘...
