1．目的为了规范整机检验，控制整机质量，满足客户的质量要求。2．范围适用于整机的QC全检和QA的抽样检验。3．职责整机车间-----------按工艺要求生产并送检。QC全检-------------按工艺和检验作业指导书检验。QA抽检-------------按整机检验作业指导书检验。工程部---------------对整机检验中的不良进行技术分析。品管部经理----------确定不合格品的处理方式。4．定义术语4.1Z类不合格Z类不合格品（1）Z类不合格（致命不合格/致命缺陷）单位制品的质量特性不符合规定的安全性要求，对使用维护和保管产品的人有危险或不安全的缺陷称之为Z类不合格。（2）Z类不合格品有一个或一个以上Z类不合格，也可能还有A、B类不合格的制品称Z类不合格品。4.2A类不合格和A类不合格品（1）A类不合格（严重缺陷）单位制品的重要质量特性不符合行业规定和设计要求，导致产品失效或严重降低产品使用功能或用户不可能接受的缺陷称之为A类不合格。（2）A类不合格品有一个或一个以上A类不合格，也可能有B类不合格，但无Z类不合格称为A类不合格品。4.3B类不合格和B类不合格品（1）B类不合格（次要缺陷/轻缺陷）单位制品质量特性不符合规定，导致产品性能降低，但用户可能接受的缺陷称之为B类不合格。（2）B类不合格品有一个或一个以上B类不合格，也有可能还有C类不合格，但无Z、A类不合格的制品称之为B类不合格品。4.5合格品没有上述任何种类的不合格制品，满足设计要求契约规定顶目的制品称之为合格品.5．内容5.1QC全检5.1.1QC全检采取分段检验也就是分两道工序检验即总检一和总检二，总检一主要是检后壳的外观，AV视频等相关质量问题.总检二主要是检前壳外观，按键功能及电光声色等质量问题具体见附表一附表二。5.1.2检验合格则流入包装，不合格则在不合格处或表面贴上胶纸，并在胶纸上标注不合格项目转入修理工位进行维修。5.2QA抽检5.2.1产品的提交检验以批的形式进行，一般情况，14寸.15寸.以60台形成一批，21寸.25寸.以36台形成一批，29寸以18台形成一批，在下列情况下交验数易可以小于批量规定数：转产时；当天产量小于批量数时；订单尾数；客户规定时。5.2.2抽样方法5.2.2.1确定抽样方案根据GB2828.1–2003《计数抽样检验程序》进行，具体规定如下表：检验项目质量水准（AQL值）检查水平抽样方式外观、电性能检查ZAB一般检查水平Ⅱ正常一次抽样不允许1.54.0注：（1）抽样数大于或等于批量数时须对批量制品进行全检；（3）客户有要求的须按客户要求进行抽样检验；（4）Ac—合格判定，Re—不合格判定；5.2.2.2样本的抽取方法：样本应从交验批中随机抽取，抽取的方法采取使检验批中的产品都应有被抽取均等的机会，再根据检验批的大小和抽样表来确定所需取的样本数。5.2.3整机的抽样检验整机的抽样检验是对整机出厂前的一次全面质量评价，它必须是从产品包装，标识到电光声色等全面检验，具体见附表三。5.2.4批次合格和不合格的判定.根据确定的抽样方案和样本数依据附表三检验，若样本中的不合格品数量小于或等于合格判决定数Ac，则判定该批是合格的，若在样本中的不合格品数大于或等于不合格判定数Re，则判定该批是不合格的。只要严重缺陷或轻微缺陷中任一类不合格品数大于或等于相对应的不合格判定数Re，则判定该批不合格。5.2.5抽样检验结论及处理意见的形成过程检验员根据抽检结果，合格则在标识卡上盖“合格”印章，不合格则在包装箱的标识卡上盖“不合格”印章。并填写《————抽样检验报告》交品管部经理审核并注明处理意见。如果产品不合格，一般情况作返工处理，如遇严重的批量性技术问题则工程部须对问题进行分析，出具改善措施让车间返工处理，对严重的批量性质量问题，QA应向车间出具《矫正预防措施单》以防止再发生类似质量问题。特殊情况下可以由本部门或车间提出评审申请，相关部门进行评审，评审意见不一致时，则由总经理裁决。具体参见《不合格品控制程序》。5.3检验方法用主观评价法及直观法进行目视检验，但对外观检验时保持在0.5米的视线内来判定。6．支持性文件GB2828.1—2003抽样标准7．质量记录7.1《——抽样检验报告》YH-QR-76A/07.2客户要求的其它记录整机检验内容及不...
