《安全环境-环保技术》之流延生产线溶剂废气净化处理方案 VIP专享VIP免费

流延生产线溶剂废气净化处理方案1方案概述1.1RTO原理简介RTO（RegenerativeThermalOxidizer,蓄热室氧化器）主要包括蓄热室、氧化室、风机等，它通过蓄热室吸收废气氧化时的热量，并用这些热量来预热新进入装置的废气，从而有效降低废气处理后的热量排放，同时节约了废气氧化升温时的热量损耗，使废气在高温氧化过程中保持着较高的热效率（热效率95%左右），其设备安全可靠，操作简单，维护方便，运行费用低，VOCs去除率高。RTO的工作原理是：有机废气首先经过蓄热室预热，然后加入氧化室，加热升温到800℃左右，使废气中的VOCs氧化分解成CO2和H2O；氧化后的高热气体再通过另一个蓄热室与蓄热室中的蓄热陶瓷填料进行热处理交换，高热气体经热量回收后再排出RTO系统。这个过程不断循环交替进行，每一个蓄热室都是在输入废气与排出处理过的气体的模式间交替转换。切换时间根据实际情况可以调整。1.2适用范围提供并安装一套流延生产线生产含甲苯、乙醇溶剂废气净化处理系统装置，用于流延生产线产生的含甲苯、乙醇溶剂尾气的清洁生产改建。1.3实施效果能将流延生产线排放的含溶剂尾气进行答辩处理排放。1.4工程投资装置投资为：人民币贰佰贰拾叁万整（¥223万元）配套建设投资为：人民币壹拾伍万元整（¥15万元），其中风管由甲方风管排口接到装置投资约5万元（安装置摆放在生产车间旁边地面预算），设备地坪基础施工建设费用投资约5万元（不含地面旧建筑的拆建），电缆敷设（按电缆长度100m预算）及吊装等其它费用约5万元。合计总投资为：人民币贰佰叁拾捌万元整（¥236万元）1.5方案特点1.5.1高效采用3室RTO燃烧净化工艺，系统处理效率≥98%。1.5.2节能热回收效率≥93%，进气VOC浓度达到约3g/m3时，设备运行中则无需补充燃气消耗产生的热量。1.5.3高安全性系统化的防爆设计及安全节点监控，确保设备安全运行。1.5.4高可靠性国际先进RTO技术工艺设计，通过温度侦测控制系统调整其安全温度（浓度异常过高时温度曲线异常提高，通过热旁系统保护），并在低于有机物浓度爆炸极限下限值得25%以下设计氧化分解VOC，装置运行稳定可靠。2设计依据2.1依据标准（1）《低压配电设计规范》GB50054-2011（2）《爆炸危险环境电力装置设计规范》GB50058-2014（3）《电力工程电缆设计规范》GB50207-2007（4）《供配电系设计规范》GB50052-2009（5）《通用用电设备配电设计规范》GB50053-2011（6）《中华人民共和国环境保护法》（1989年）（7）《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008III类）（8）《大气污染物综合排放标准》GB16297-1996（9）《建筑设计防火规范》GB50016-20062.2用户数据工况1流量：20,000m3/hr入口温度：30~60℃入口压力：100~200pa入口含氧量：~5%（有组织排放和无组织排放的综合含氧量）工艺尾气成分：甲苯越0.62吨/天，乙醇约0.47吨/天，87%挥发浓度：2.27g/m33工艺流程3.1工艺流程图3.2工艺流程说明蓄热式电力氧化炉（RTO）是一个复杂、高效和安全的氧化燃烧换热系统，旨在通过氧化去除废气中的挥发性有机物。RTO的基本操作原理是，含溶剂的废气通过吸收陶瓷块中的热量，使气流的温度升高至约为820~850℃的氧化温度，将挥发性有机物（VOC）分解为二氧化碳和水蒸气，在排入大气前通过另一个陶瓷块回收气流的大部分热量。在VOC的浓度达到RTO自热运行要求时，可通过吸收其氧化时发生的热能（回收率≥93%），然后释放于后面进入的VOC上。通过各腔室阀门管路的切换实现热能循环，实现不需要燃料的VOC高效处理。其处理效率可达到≥98%。RTO设计有三个燃烧室，燃烧室内安装有陶瓷换热器。系统在启动时会首先进入使用新鲜风的升温热炉模式，需用消耗燃料（本方案以柴油为燃料来考虑相应设计和报价）提供热量。只有当燃烧室内的温度达到自持模式的设定温度时，废气才会进入系统进行处理。系统由PLC程序控制，在装置具备运行条件的情况下，很方便开机操控。4系统装置4.1系统构成系统由以下几个子系统构成：4.1.1集气、抽风系统集气系统的设计充分利用废弃初始动能，选用防爆风机，加装变频器，用于对主风机进行变频控制，既控制风机平稳启动，降低起动电流，同时在运行中还运用微...