参加点检培训学习总结报告160523南京点检培训学习总结报告一、学习班基本情况（一）学习时间：2016年5月13日-17日，周五-周二。5月13日（周五）：长春/南京，报到；5月14日-16日（周六-周一）：培训上课；5月17日（周二）：南京/长春，返回。（二）课程主要内容1、设备工程与现代设备管理1）设备管理方式的变革2）全寿命周期设备管理3）全员生产维修体系（tpm）4）“三全”基本理念5）设备综合效率（oee）2、现代设备点检管理体系的建设1）现代设备点检管理的概念与实质2）现代设备点检管理体系的建设3）点检制下完整的设备防护体系—构筑设备的五层防护线4）企业点检管理机构的设置及案例分析3、设备点检管理的制度保证体系—四大标准的建立与应用1）维修技术标准的编制与应用2）点检标准的编制与应用3）给油脂标准的编制与应用4）维修作业标准的编制与应用4、点检作业实施前的基础工作1）划分点检区域，确定点检对象设备2）对设备进行“五定”3）编制点检“四大标准”4）点检的现场实施组织5、点检作业的实施及其要点1）日常点检的基本工作与实施要点2）专业点检工作的要点及其实施3）点检管理的现场五大任务4）现场“6s”活动的开展5）设备的自主维修与保养6）实现零故障管理的目标6、设备点检人员队伍的建设及点检绩效管理1）点检人员管理和技术素质养成2）利用点检信息进行维修管理和决策3）点检绩效管理的原则与绩效管理系统流程第1页共6页7、精密点检与设备技术诊断及点检信息化1）精密点检及其管理流程2）设备劣化倾向管理及其预防对策3）设备技术诊断与预知维修4）点检信息化8、推行点检定修制的步骤与应注意的问题1）推行点检定修制的步骤2）推行点检定修制应注意的问题二、主要收获及建议该课程比较系统地讲解了设备点检工作的基本要求、管理及技术方法、组织实施的要点，及如何利用点检结果指导维修策略等。事实上，这个课程实际上涵盖了一汽集团现有的操作工人自主维修、专业维修工的点检、年度计划、预知维修等内容，比较适合于需要系统梳理维修管理的人员。总体上，我们通过学习及延伸思考，取得如下收获：（一）提升设备管理在企业生产管理中的定位不只是课程的提示，我们一直都知道一个持久的体系需要高层的重视，这种重视不只是说在嘴上，更要体现在人力、物力的必要投入上。设备资产是一汽资产的主体，仅轿车公司设备、工装资产就达百亿的规模，如何发挥这些资产的效率，说不重要是不现实的。设备全员预防维修体系（tpm）我们说重视说了多年，但投入却远远不足，更加尴尬的是，上面却会跟你要结果，体系评审会审核。以我目前的工作为例，存在如下问题：我的岗位主业和必须完成的年度课题都是设备技术方向，也一直在兼职做tpm，并且做了6年。期间取得过集团设备管理先进单位，获得过国家学会一等奖，还轰轰烈烈地组织过集团各单位参加的观摩会。个人投入了大量的精力，多次在长达6-9个月（每次）的时间内驻点跟踪瓶颈车间（3个）、生准部门（1个）提升管理能力。但做了6年，仍然在“兼职”，一直没有人可培养，没有专职岗可设；甚至连预算都没有，有了也拿不到，会务活动的经费还要个人垫付。而tpm却是一汽生产体系内一个必要的支柱，也是体系贯标必须的维度。国内大多数第2页共6页企业都有专职机构（科级），至少也要有专职推进人员。可我们谁能相信一个公司的一个人的缺乏支撑的“兼职”，可以把一个复杂的体系长期运行下去。建议改进方向。行政义无反顾地给tpm体系必要的支持，不计较一人一物的小帐，以求获得更大的设备资产运转收益。（二）设备管理的目标拓展——从可动率到效率、寿命、成本这次课程给我们又一个重要的提示是，设备预防维修不能只关注效率，而应该同时关注寿命、成本。这恰恰点中了一汽目前设备管理中最大的病灶。我们往往只关注所谓可动率，只要设备少停，领导就满意了。其实少停的代价，往往是提早透支了设备的技术寿命，当经济寿命促使我们不得不更新设备时，我们也未必能反省到使用过程中的问题。因此，我们的设备生产使用、维保过程管理，必须把效率、寿命、成本结合起来考虑，制定兼顾的规范。比如效率重在故障再发生管理、缩短修理...
