SPC教材-精进(1)VIP免费

SPC精進教育教材製作:日期:2001/3/27頁數:共29頁一、SPC的源起SPC:StatisticalProcessControl年代人名贡献1910费雪Fisher叙述统计转变为推论统计1930修华特Shewhart发明管制图1950戴明Deming统计与品管结合(SQC)1980三大汽车厂推行SPC日本质量的演进质量是检验出来的5%质量是制造出来的20%质量是设计出来的75%二、美、日推行SPC美国推动SPC的原因1.SPC可发现制程中的变异,并加以解决,不仅可提升质量,更可降低成本。2.作业者利用它,可使工作有效率。3.管理者透过它,可掌握制程的质量。日本推动SPC的效果1.可显示制程中的变异。2.可反映制程调整的效果。3.可指出制程最须改善之处。SPC让传统两大理论同时实现1.确保高质量与高生产力质量是制造出来,不是检查出来的。检修人员可解决问题,但不能消除问题。2.确保作业者的尊严SPC是将制程品管的责任,交由现场作业者负责的方法,此即谓工作的人性化。三、SPC的理论SPC观念的来源1.没有两件的事情、产品、人是完全一样的。2.制程中的变异是可以衡量的。3.宇宙的事物与工业产品其都呈常态分配的。4.变异的原因可以分为机遇原因与非机遇原因。变异变异可分为机遇原因与非机遇原因机遇原因：原就存在于制程中的原因，是属于制程的一部份。大概有85%制程的质量问题是属于此类，其改善须『管理阶层』的努力方可解决。非机遇原因：原不存在于制程中的原因。大概有15%制程的质量问题属于此类，其改善系经由『基层作业者』的努力方可解决。常态分配99.73%.※在随机抽样条件下＊68.27%表在±1σ范围内,抽到的机率＊95.45%表在±2σ范围内,抽到的机率＊99.73%表在±3σ范围内,抽到的机率符号认识母体(群体)样本平均值μX95.45%68.27%-3σ-2σ-1σμ+1σ+2σ+3σ标准差σS公式X1+X2+……ΣXX=n=n(X1-X)2+(X2-X)2+…..Σ(Xi-X)2S=n-1=n-1n-1中的1为自由度,因母体分配比抽样范围大.(为让分母小一点).若为母体则不减1.常态分配的特性1.群体平均值(μ)之次数最多.2.两边对称.3.曲线与横线不相交.4.曲线之反曲点在±1σ处.5.曲线与横轴所为之面积为1.μ四、SPC的定义及实施步骤定义经由制程中去收集资料,而加以统计分析,从分析中得以发觉制程的异常,并经由问题分析以找出异常原因,立即采取改善措施,使制程恢复正常。并透过制程能力解析与标准化,以不断提升制程能力。推行三要项1.统计的方法可以应用在任何改善及追求进步的场合。2.只是理论上的知识推演是无法融会贯通的,必须实际反曲點去了解制程管制及演练方可致效。3.持续的改善、不断的进步,没有终止。※不良查检—容忍浪费※预先防止—避免浪费※管理两面性—维持&改善建立SPC的步骤1.确立制造流程·绘制制造流程图·订定质量工程表2.决定管制项目·顾客之需求为何?3.实施标准化·标准之建立、修正与营运4.制程能力解析·是否符合规格或顾客的要求?5.管制图的运用·如何正确的使用适当之管制图6.问题分析解决·原因为何?·如何避免问题再次发生?7.制程之继续管制·延长管制界限作为制程之继续管制SPC的应用步骤(图解)一.確立製造流程六.問題分析解決二.決定管制項目三.實施標準化五、制程能力调查制程能力定义使制程标准化，除去异常因素，当制程维持在稳定状态时，所实现的质量程度。制程能力评价五.管制圖的運用六.問題分析解決七.製造之繼續管制流程四.製程能力調查Ca、Cp、CpkCpk<1Cpk≧1管制條件變動時定期评价：防止制程能力衰退(包括工具损耗、材料变异、人为变异及其它因素)。不定期评价：防止制程能力错误,凡生产条件有所变更时,须实施评价。(买入新设备、新产品开发、工具更换、机器设备修理完成、规格或作业方式变更时、其它生产因素变更时、某种工程发生不良时)。调查步骤明確的目的原因不明,且無法採取技術性的措施調節製程管制檢討規格公差修正檢驗等等標準化活動先掌握機械能力,並追究原因能力不足能力足夠標準化活動及再發防止找出非機遇原因製程處於非管制狀態時製程能力的把握製程處於管制狀態時數據收集.分析標準作業的實施4M的標準化明確的目的標準作業的教育確的目的選定調查對象Cpk≧1.0Cpk<1.0六、数值法制程能力分析制程准确度Ca(CapabilityofAccuracy)衡量制程之实际平...