危险源辨识和分级方法危险源辨识方法：1.直接观察、询问法（O&E）：从人、物、环、管方面，对设备设施、物料、人员、制度规程等进行观察分析，综合相关人员的现场危险性认知的询问结果，辨识出存在的危险源。2.工作危害分析法(JHA)：从工作过程出发，将一项工作活动分解为若干步骤，辨识出每个步骤存在的危险源。3.基本分析法（BA）：针对某项作业活动，依据涉及的人员、活动、设备设施、物料，对照危害分类和职业病的分类，确定基本活动中具体的危害。4.安全检查表法（SCL）：运用已编制好的安全检查表进行系统的检查，辨识出存在的危险源。5.危险与可操作性研究法(HAZOP)：对工艺过程中的危险源实行严格审查，辨识生产活动过程存在的危险源。6.事件树分析法（ETA）：从初始原因事件起，分析各环节事件“成功(正常)”或“失败(失效)”的发展变化过程，通过生产活动过程各环节事件的分析，辨识出生产、活动过程的危险源。7.故障树分析法(FTA)：根据生产活动过程中可能发生的或已发生的事故结果，寻找与事故发生有关的原因、条件和规律，通过这种过程分析，辨识出生产、活动过程中导致事故的有关危险源。危险源辨识的步骤1.确定工作危害分析的生产场所和区域，关注存在人身伤亡及火灾爆炸风险的场所和区域。2.对确定的生产场所和区域进行工序（包括辅助设施作业活动分析）划分。3.对每个工序进行工作内容分析。4.确定每进行一项工作内容可能存在的危害类型，着重关注可能引起人身伤亡、火灾爆炸后果的风险。5.从人、物、环、管等方面，分析导致危害发生的途径及原因。危险源分级方法：1.作业条件危害分析法（LEC）在具有潜在危险环境中作业时，用与系统风险有关的三种因素之积来确定风险值（D），即D=L*E*C,并判断风险分级（表一、二、三、四）。三种因素分别为：发生事故的可能性（L）人员暴露于危险环境的频率（E）危险严重程度（C）表一发生事故的可能性（L）判断准则事故发生的可能性大小完全可以预料相当可能可能，但不经常可能性小，完全意外很不可能，可以设想极不可能实际不可能表二人员暴露于危险环境的频率（E）判断准则频繁程度连续处在危险环境中每天在危险环境中工作每周几次每月几次每年几次几年一次出现在危害环境中表三危险严重程度（C）判断准则发生事故产生的后果10人以上死亡3—9人死亡1—2人死亡重伤轻伤微伤分值106310.50.20.1分值1063210．5分值1006015731表四风险等级（D）D值大于320160—32070—160小于702.风险矩阵分析法（LS）识别出活动过程中可能存在的危害，并判定这种危害可能产生的后果（S）以及产生这种后果的可能性（L）,两者相乘，得出所确定危害的风险值（R），即R=L*S，并判断风险等级（表五、六、七）。表五发生事故的可能性（L）判断准则分值5标准在现场没有采取措施、监测、保护、控制措施。危险危害的发生不能被发现（没有监测系统）或在正常情况下经常发生此类事故或事件。危险危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测；或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，危险危害常发生或在预期情况下发生。没有保护措施或未严格按操作程序执行或危险危害的发生容易被发现（现场有监测系统）。危险危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测或现场有防范控制措施，并能有效执行或过去偶尔发生危险危害事故或事件。有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施或员工职业健康安全意识相当高，严格执行操作规程，极不可能发生事故或事件。风险程度重大风险较大风险一般风险低风险风险等级ABCD4321表六事故后果的严重度（S）判断准则分值54321法律法规及其他要求人员伤亡财产损失情况/万元大于等于50丧失劳动大于等于力25，小于50停工部分装置（>2套）2套装置停工企业形象重大国内影响行业内、省内影响违反法律、法规和标准死亡潜在违反法规和标准不符合上级公司或行业截肢、骨大于等于的安全方针、制度、规折、听力丧10，小于25定失、慢性病轻微受伤、不符合企业的安全操作间歇不舒小于10程序、规定服完全符合无伤亡无损失1套装置停地区影响工受影响不大，公司及周几乎不停工边范围没有停工形象没有受损表七风险矩阵（R值...
