潜在失效模式及后果分析FMEA潜在失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectAnalysisFMEAThirdEditionTrainingMaterial0潜在失效模式及后果分析FMEA目录第1章概论1.1什么是FMEA?1.2FMEA的历史1.3为什么要进行FMEA?1.4由谁来做FMEA?1.5什么时候做FMEA?1.6失效链1.7顾客的广义概念1.8DFMEA与PFMEA的联系1.9FMEA与ISO/TS16949技术规范的联系1.10FMEA过程顺序1.11实施FMEA的三种基本情形1.12跟踪第2章产品设计FMEA(DFMEA)2.1DFMEA的准备工作2.2系统/子系统/零部件的功能2.3潜在的失效模式2.4潜在的失效后果2.5严重度(S)2.6级别2.7失效的潜在起因/机理2.8频度(O)2.9现行设计控制1潜在失效模式及后果分析FMEA2.10探测度(D)2.11风险顺序数(RPN)2.12建议的措施2.13建议措施的责任2.14采取的措施2.15措施的结果2.16跟踪措施第3章制造与装配过程FMEA(PFMEA)3.1PFMEA的准备工作3.2过程功能/要求3.3潜在失效模式3.4潜在失效的后果3.5严重度(S)3.6级别3.7失效的潜在原因/机理3.8频度(O)3.9现行过程控制3.10探测度(D)2.11风险顺序数(RPN)2.12建议的措施2.13建议措施的责任2.14采取的措施2.15措施的结果2.16跟踪措施2潜在失效模式及后果分析FMEA附录第1章概论1.1什么是FMEA?潜在的失效模式及后果分析(英文:PotentialFailureModeandEffectsAnalysis,简称FMEA)。是在产品/过程/服务等的策划设计阶段,对构成产品的各子系统,零部件,对构成过程,服务的各个程序逐一进行分析,找出潜在的失效模式,分析其可能的后果,评估其风险,从而预先采取措施,减少失效模式的严重程度,降低其可能发生的概率,以有效地提高质量与可靠性,确保顾客满意的系统化活动。FMEA不同于失效模式分析(FailureModeAnalysis,即FMA),前者是一种事前行为,后者是一种事后行为。FMA是对产品/过程已经发生的失效模式分析其产生的原因,评估其后果及采取纠正措施的一种活动。FMA是进行FMEA的重要的资料。FMEA又不同于失效树分析(FailureTreeAnalysis,即FTA)。前者是从局部失效入手,分析其对上一级系统、相关部分、下游程序以及总体系统的后果；而后者一般是由系统的失效模式入手，分析造成该失效产生的原因。形象地说,前者是沿着“由下至上”的分析路径，后者是沿着“由上至下”的分析路径。FMEA按其应用的领域分成以下多种:SFMEA——系统FMEADFMEA——产品FMEAPFMEA——过程FMEAAFMEA——应用FMEASFMEA——服务FMEAPFMEA——采购FMEA1.2FMEA的历史世界上首次采用FMEA这种概念与方法的是在本世纪60年代中期美国的航天工业。进入70年代，美国的海军和国防部相继应用推广这项技术，并制订了有关的标准。70年代后期，FMEA被美国汽车工业界所引用，作为设计评审的一种工具。1993年2月美国三大公司联合编写了FMEA手册，并正式出版作为QS9000质量体系要求文件的参考手册之一，该手册于1995年2月出版了第2版。1994年，美国汽车工程师学会SAE发布了SAEJI739-潜在失效模式及后果分析标准。3潜在失效模式及后果分析FMEAFMEA还被广泛应用于其他行业，如粮食、卫生、运输、燃气等部门。1.3为什么要进行FMEA?工程中大量的事实证明，由于策划设计阶段的疏忽，分析不足，措施不够，以至造成产品/过程/服务等投入运行时严重程度不同的失效，给顾客带来损失，甚至产生诸如“挑战者”号航天飞机爆炸的惨痛事故。因此，事先花必要的时间对产品/过程进行充分的潜在失效模式与后果的分析，能够大大减少事后产生失效而带来的风险与损失。FMEA有助于对设计中问题的早期发现，从而避免和减少晚期修改带来的损失，使开发的成本下降。产品设计的FMEA还有助于可制造性和装配性的早期考虑，利于实施同步工程技术。FMEA有助于采用更有利的设计控制方法，为制订试验计划，质量控制计划提供正确的、恰当的根据。由多方面人员组成的小组所进行FMEA能够发挥集体的经验与智慧，使设计表现出组织的最佳水平，提供了一个公开讨论的机会。FMEA是一个组织的经验积累，为以后的设计开发项目提供了宝贵的参考。FMEA还是识别特殊特性的重要工具。FMEA的结果也是用来制订质量控制计划。FMEA给出的失效模式的风险评估顺序，提供改进设计的优先控制系统，从而引导资源去解决需要优先解...
