4.1设计FEMA4.1.1设计FMEA的质量目标设计FMEA质量目标:1、设计改进主要目标是设计改进。2、高风险失效模式FMEA对小组识别的所有高风险失效模式都引起重视，并且有可以实施的措施计划。对所有其他失效模式也都加以考虑。3、分析/开发/确认计划这种计划对来自FMEA的失效模式均加以考虑。4、接口FMEA的范围包括框图及分析中综合及衔接各失效模式。5、吸取的教训FMEA将所有吸取过的重大“教训”（如高的保修费用、招回等）作为失效模式的输入。6、特殊或关键特性FMEA可以识别适当的关键特性，输入到关键特性选择过程以备选择确定。7、时间性FMEA在“机会之窗”关闭之前完成，此时可以最有效地对产品设计施加影响。8、小组在整个分析过程中，FMEA小组中有合适的人员参加，并且对FMEA方法接受过充分的培训。适当时，应该有一名促进者。9、文件FMEA文件根据既定表格完全填写好，包括“采取的措施”以及新的RPN值。10、时间的使用FMEA小组所用的时间，以“尽可能早”为目标，有效、高效地利用时间，带来增值结果。这还要假设建议措施都按要求进行了识别，且措施也得到了实施。4.1.2设计阶段顾客的定义设计潜在FMEA中的“顾客”不仅仅指“最终使用者”，还包括负责整车设计或更高一层总成设计的工程师/设计组以及负责制造、装配和服务的过程工程师／设计组。DFMEA不是靠过程控制来克服设计中的潜在缺陷，但是必须从顾客的角度出发，考虑制造／装配过程中技术的／体力的限制。例如：必要的拔模（斜度）表面处理的限制装配空间/工具的可接近性钢材淬硬性的限制公差/过程能力/性能DFMEA还应该考虑产品维护（服务）及回收的技术/体力的限制，例如：工具的可接近性诊断能力材料分类符号（用于回收）4.1.3设计FMEA的开发DFMEA工作应从列出设计期望做什么和不期望做什么的清单，即设计意图开始。顾客的希望和需求应该包括在内，它们可以通过质量功能展开（QFD）、车辆要求文件、已知的产品要求和/或制造/装配/服务/回收要求等来确定。期望特性的定义越明确，就越容易识别潜在的失效模式，进而采取预防/纠正措施。DFMEA应该从所要分析的系统、子系统或零件的框图开始。其目的是为了明确该框图所表征系统、子系统或零件的输入、功能及其输出、各个项目之间的主要关系。框图中说明了分析中包括的各个项目之间的主要关系，并建立了分析的逻辑顺序。用于DFMEA准备工作中的所有这种框图的复制件应伴随FMEA的全过程。4.2过程FMEAPFMEA的价值体现在如下五个方面，并且正是由于这五个方面的原因减少了过程失效的风险：确定过程功能和要求;确定与产品和过程相关的潜在失效模式;评价潜在失效对顾客的产生的影响;确定制造或装配过程潜在失效的起因,确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量;编制潜在失效模式分级表,建立考虑纠正措施的优选体系;记录制造或装配过程的结果4.2.1过程FMEA质量目标过程FMEA质量目标：1、过程改进FMEA推动过程改进作为主要目标，重点在防错方法。2、高风险失效模式FMEA对小组识别的所有高风险失效模式都引起重视。并有可实施的措施计划。对所有其他失效模式也都加以考虑。3、控制计划试生产和生产控制计划对来自过程FMEA的失效模式加以考虑。4、综合FMEA与过程流程图和过程控制计划相结合并且相互一致。如果有设计FMEA作为分析的一部分可以提供，则过程FMEA也要考虑设计FMEA。5、FMEA将所吸取的教训有吸取过的重大“教训”（如高的保修费用、招回、不合格品、顾客抱怨等）作为失效模式的输入。6、特殊或关键特性如果符合公司的方针且适用的话，FMEA将识别适当的关键特性，输入到关键特性选择过程以备选择确定。7、时间性FMEA在“机会之窗”关闭之前完成，此时可以最高效地对产品或过程设计施加影响。8、小组整个分析过程中，FMEA小组中有合适的人员参加，且对FMEA方法接受过充分的培训。适当时，应有一名促进者。9、文件FMEA文件根据既定表格完全填写好，包括“采取的措施”以及新的RPN值。10、时间的使用FMEA小组所用的时间，以“尽可能早”为目标，有效、高效地利用时间，带来增值结果。这还要假设建议措施都按要求进行了识别，且措施也得到了实...
