《我国水泥助磨剂行业深度研究及行业竞争力分析报告》之一水泥助磨剂行业技术发展趋势陈绍龙（济南大学）宋南京（山东宏艺科技公司）一、水泥助磨剂技术概述目前，水泥工业对环境负荷影响最大的因素有两点：一是燃料、电力、石灰石等能源、资源负荷；二是CO2、粉尘、SO2、NOx排放及噪声污染源负荷。生产低环境负荷型高性能水泥是水泥工业发展的必然趋势，除大力发展节能减排技术及其装备之外，还应改变传统水泥的生产工艺模式，适应社会对材料使用性能越来越高的要求。简言之，就是要充分发挥多功能复合助磨剂在水泥工业可持续发展战略中的积极作用。（一）生产方法的优化在传统的水泥生产过程中，要获得不同性能的品种水泥，首先需要获得不同的水泥熟料；而水泥熟料，又要通过不同的配料方案、不同的烧成工艺而获得。包括：熟料的矿物组成、反应条件、热工制度、冷却速率等在内的煅烧过程，十分复杂且操作技术要求高。例如，许多满足高性能要求的特种水泥生产，需用不同的原料、使用不同的生产设备和不同的能源，经过复杂的操作，生产出不同品种的水泥熟料。这就使得水泥生产不仅过程复杂、成本增加，同时，会使资源和能源的消耗量也随之增大。为此，助磨剂专家们提出了一种改变传统水泥生产工艺的全新模式，即：采用多功能复合助磨剂的生产技术；只需要使用最少的不可再生资源、最简单的生产方法，生产出一种通用型硅酸盐水泥熟料（又称：标准熟料），然后进行分别粉磨；根据不同品种水泥的性能要求，通过加入相应的多功能复合助磨剂和不同细度、活化后的混合材料，采用合成工艺技术，制备不同性能、不同品种的水泥，或特种水泥。通过对水泥生产方法的优化，可以实现水泥生产的低环境负荷。（二）利用水泥助磨剂制备低环境负荷水泥多功能复合水泥助磨剂，是采用助磨成分、激发成分、增强成分等复合而成的有机高分子材料，除助磨作用外，还可进一步激活混合材的潜在水硬性，提高混合材的掺加量，减少10%左右的熟料用量，从而降低熟料煅烧过程中对环境的资源、能源负荷。根据水泥水化理论和堆积密度的要求，水泥中的各组分颗粒，应具有不同细度和颗粒组成；根据不同物料易磨性的差异，采用分别粉磨、再合成水泥的生产方法，可以满足不同品种水泥对其性能的不同要求。分别粉磨工艺是将各种物料进行单独粉磨，避免了混合粉磨造成的过粉磨现象，从而降低粉磨电耗，提高磨机能量利用率。水泥中的不同组分，应具有不同的颗粒组成，使熟料与功能调节组份(矿渣、磷渣、粉煤灰、煤矸石、磷石膏等工业废弃物)发生超叠效应，同时遵循紧密堆积原理，使水泥颗粒堆积成密实结构；根据“次递水化”调控和颗粒设计技术，使水泥熟料矿物提供早期强度并趋于完全水化；功能调节组分保证中后期强度的稳定增长和耐久性的改善，并消耗水泥熟料产生的Ca(OH)2，基本解决废渣大掺量、细磨情况下水泥石收缩、碳化等问题，从而实现水泥水化速度、结构形成和强度增长的协调发展。通过上述技术措施，使硬化水泥石中C-S-H、水化铝酸钙、水化硫铝酸钙、胶体、晶体物质合理匹配。稳定生产具有低钙，低水化热的低环境负荷高性能水泥。在保证各品种水泥质量的前提下，多用工业废渣为主的再造资源，减少不可再生资源的使用，促进水泥工业的可持续发展。（三）利用助磨剂使水泥磨机节能高产在粉磨通用水泥的生产线上，应用水泥助磨剂后的节能高产效果，主要体现在两个方面：一是：应用普通型水泥助磨剂之后，可以提高磨机产量，降低粉磨电耗；二是：应用复合型水泥助磨剂之后，可以提高水泥强度，改善水泥颗粒组成，节省水泥熟料，多掺混合材料，降低生产成本。从跨世纪以来，助磨剂在通用硅酸盐水泥生产中的应用，越来越广泛。尤其是复合水泥助磨剂应用于水泥生产，“节能减排”效果格外明显。根据HY科技公司等多家助磨剂生产企业，通过市场调查、统计的数据表明，应用助磨剂技术后的水泥企业，能够实现：1.降低熟料用量10％；2.降低水泥粉磨电耗10%；3.多消纳工业废渣10％。4.按中小型水泥生产一般水平，熟料电耗75kwh/t、标准煤耗120kg/t、水泥粉磨电耗35kwh/t计算，每生产一吨水泥可以：（1）节约标准煤12kg；（2）...
