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合成气制甲醇的生产工艺及其发展现状VIP免费

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合成气制甲醇的生产工艺及其发展现状摘要:甲醇是当前需求量大增的化工原料,具有广阔的应用前景。本文分析了合成气制甲醇的生产工艺及其发展。关键词:合成气;甲醇;生产工艺;发展甲醇是一种重要的基本有机化工产品,广泛应用于化工、医药、轻纺、国防等工业领域。随着科技的发展,人们一直在探索新的甲醇合成工艺,例如,目前的研究主要集中在二氧化碳加氢制甲醇、甲烷氧化制甲醇等方面,然而,目前这些方法大多处于科研攻关阶段,能投入大规模稳定生产的较少。当前,最传统、最主要的甲醇生产方法是合成气制甲醇。一、合成气成分对甲醇合成生产的影响1、氢碳比的影响。甲醇合成是在5.0MPa、220~270℃的反应条件下,在铜基催化剂作用下,CO、CO2与H2反应生成粗甲醇,同时也生成烃类、酮类、醚类、醇类等副产物。原料气的氢碳比代表着CO、CO2、H2等有效成分含量的比值。(H2~CO2)/(CO+CO2)一般控制在2.05~2.15,氢碳比控制过低,易使副反应增加,加速催化剂活性的衰退,还引起积碳反应的发生;氢碳比控制过高,入塔气的氢碳比偏高,则造成氢气积累,惰性气含量增加,使弛放气量增加,致使消耗增加。实际生产中,入塔气的氢碳比(H2~CO2)/(CO+CO2)控制在4~9。因循环气中惰性气会不断累积,需不断排放一定的气体来维持氢碳比。在催化剂使用初期,入塔气的氢碳比可控制在4~5,在催化剂使用后期,入塔气的氢碳比可控制在7~9。2、合成气成分的影响。在合成反应中,由于CO与CO2反应速率不同,前者大于后者,而变换和逆变换反应并不能很快就达到平衡,因此在合成反应中往往会出现CO2积累。CO/CO2控制得高一些,即在指标范围内,CO含量控制得高一些,对反应有利。特别是催化剂使用后期,CO含量更低一些,一般控制在3以下。适当控制合成气中CO2含量有以下好处:(1)有利于提高甲醇产率;(2)减缓CO与H2。合成甲醇的剧烈反应,有利于稳定床层温度,保护催化剂活性;(3)由于有水生成,可抑制二甲醚的生成;(4)防止结蜡。据有关资料介绍,氧化铜还原后,催化剂存在活性中心,活性中心为一价铜离子与ZnO形成的固熔体。CO2等弱氧化性物质的存在有助于一价铜的稳定,单纯的CO加H2反应会使活性中心一价铜向零价铜转变,而使催化剂活性下降。但CO2含量过高,会出现热烧结现象。水分压越高,活性越低,因而活性过早衰退。另外,CO2含量过高,粗甲醇中甲醇含量偏低,使精馏系统蒸汽消耗增加。因而控制适当的CO2含量有利于生产。惰性气体含量升高,反应速率降低,单位产量的动力消耗增加,维持低惰性气体含量,则放空量增加,有效气体损失多。惰性气含量的控制,要根据具体情况而定。催化剂使用初期,活性好,则允许较高的惰性气含量,催化剂使用后期,一般维持较低惰性气含量。3、循环气中甲醇含量的影响。入塔气中甲醇含量应尽可能低,这样有利于合成甲醇反应的进行,也可避免二甲醚、高级醇等副产物的生成。入塔气中的甲醇含量与水冷器水冷温度有关。水冷器的温度越低,甲醇蒸气分压越低,循环气中甲醇含量也越低,所以应尽可能降低水冷器的温度。另外,入塔气中甲醇含量与甲醇分离器的分离效果有关。结蜡是造成分离器分离效果差的主要原因,分离器液位过高也会使循环气中甲醇含量偏高,这样不仅缩短了压缩机的使用寿命,还造成副反应增加,导致烷烃、醚类、高级醇及其他杂质的生成。不仅给生产高纯度的精甲醇带来困难,而且易造成环境污染,因此要定期煮蜡。同时应避免因开停车处理不当,催化剂在210℃左右与原料气接触时,导致蜡的生成。二、合成气制甲醇的工艺现状1、天然气添加二氧化碳,一段蒸汽转化。天然气制合成气的典型工艺是水蒸气催化转化法,该方法技术较成熟,但投资成本及能耗较高,生成的合成气不适于直接用来合成甲醇。在催化剂存在及高温工况下,使甲烷与水蒸气反应,生成氢气和一氧化碳等混合气体,因该过程为强烈的吸热过程,需外界持续供给热量。但此方法制取的甲醇会造成氢气过量,无论是一氧化碳还是二氧化碳,在生成时氢气的生成量均过量,每产生1mol甲醇,都会有1mol的多余氢气生成,可通过分离出多余的氢气或补充适量的二氧化碳,添加二氧化碳后,解决了天然气制甲醇...

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