轮胎常见缺陷产生的原因及鉴定轮胎常见缺陷产生的原因及鉴定胎侧起鼓胎侧起鼓示意图主要原因：胎体帘布帘线疏密不均。胎侧胶厚度薄厚不均。胎侧接头搭接不良。胎体受撞击、垫伤后胎体帘线产生应力松弛。胎体受到冲击、撞击后帘线折断。起鼓外观特征a.胎里垫裂b.因帘线垫断产生的凹痕鉴别方法：在出现起鼓的部位，沿相同的周向（等半径），手用力顶住胎体左右移动，当感觉起鼓部位厚度略薄或强度稍弱时，可判定为制作不良。如没有明显差异，且起鼓部位外侧或内侧有撞击痕迹时(外面有伤、胎里帘线断裂、胎里凹痕），可判定为使用不当。起鼓部位胎圈底部帘线划伤，可判定为安装不良。胎侧起鼓胎侧凹陷主要原因：胎体帘布搭接宽度大于标准（径向凹陷）。气密层搭接宽度大于标准（径向凹陷）。反包布端点折叠（周向凹陷）。鉴别方法：在出现径向凹陷的部位，沿相同的周向（等半径），手用力顶住胎体左右移动，当感觉凹陷部位厚度略厚或强度稍大，且从胎里看有明显的接头痕迹，可判定为制作不良（凹陷宽度10MM以上）在出现周向凹陷的部位，圆周方向呈不规则状态，可判定为制作不良。脱层（胎面，胎侧，胎圈）主要原因：成型时各部件之间没有压实。半成品部件表面有油污或异物。超负荷或超速度（轮胎的设计速度）行驶。低气压碾压。鉴别方法：从脱层界面看表面光滑，可判定为制作不良。从脱层界面看表面有粘状物或异物，可判定为制作不良。从脱层界面看，有明显的撕裂痕迹或撕开状线痕损，可判定为使用不当。胎侧脱层示意图胎侧开裂主要原因：胎面的停放时间短。轮胎硫化时脱模剂涂抹位置不当。胎坯喷涂时过度喷涂。轮胎材料分布不合理。低气压碾压。鉴别方法：从轮胎侧面看在胎肩下部呈周向开裂，且以一定的角度由薄到厚向胎肩方向延伸，开裂表面光滑，判定为制作不良。胎侧开裂示意图胎冠变形主要原因：胎面基部胶厚度小于标准。充气压力过高。轮胎胎冠刺伤。鉴别方法：变形部位花纹沟底部胎面基部胶厚度小于2mm，可判定为制作不良。变形部位花纹沟有垫伤或刺伤痕迹，可判定为使用不当（因胎面基部胶被垫伤或刺伤后，钢丝带束层帘线就会裸露出来，随着空气及水分的侵蚀钢丝就会生锈，从而造成钢丝与橡胶之间脱离，此时就会出现胎冠变形）。胎冠变形示意图胎面及胎侧接头开裂胎面接头开裂示意图主要原因：轮胎成型时胎面或胎侧搭接宽度及方式不当。接头部位有异物。接头部位没有压实。鉴别方法：因胎面接头为斜茬对接，胎侧接头为斜茬搭接，所以，当出现接头开裂时，开裂方向均与胎体呈一定的角度，且开裂表面光滑（胎面上有一个接头，胎侧一侧有一个接头）。轮胎安装时爆胎主要原因：钢丝圈松散、胎圈口偏、胎圈弯曲。安装操作不当：没有润滑，胎圈相对于轮辋胎圈座歪斜，初装压力大（一般大于40PSI）。轮辋的轮缘曲线不合格或轮辋直径超标准。鉴定方法：爆破位置出现钢丝圈松散、胎圈V字型、胎口窄可判定为制造或运输不良。用球带尺测量，轮辋直径大于标准；轮缘曲线不合格；轮辋严重锈蚀或变形可判定为轮辋原因造成。经确认，轮胎、轮辋均正常，可判定为安装不当造成。处理方法：爆胎未造成人员伤害的及纠纷，代理商经与BS技术服务课联系确认，可酌情赔偿轮胎1条。爆胎造成人员伤害的，代理商一定要将轮胎与轮辋保持原状，妥善保管，轮辋可与用户协商买下，费用由BS承担，并尽快与BSTJ技术服务课联系。轮胎安装时爆胎主要原因：制造原因：轮胎部件偏歪。轮辋原因：轮辋制造不良、轮辋变形或锈蚀。安装原因：轮胎胎圈由于种种原因不能均匀复位。测量原因：检测时，车轮与平衡机未能同心连接。平衡机设备精度不良。轮胎平衡性不良鉴定及处理方法：参照轮胎防水线，确认轮胎是否均匀复位。确认轮胎的轻点（平衡性检测标记-黄点或黄圈）与轮辋的重点（或气门嘴）是否相邻。如以上两项无误，将轮胎相对轮辋旋转180°再充气检验。如经过上述三项操作仍不能查出问题，将轮胎卸下，用手分别按住轮胎胎肩花纹终止线的左右对称部位，沿周向转动，感觉左右强力的变化，如感觉左右对称部...
