持续改善含义持续改善的关键因素是：质量、所有雇员的努力、介入，自愿改变和沟通。特征1、长远的和持续的,平和的，但不显著2、许多的小幅度3、连续的和增量的4、逐步的和稳定的5、涉及每一个人6、集体主义、团队奋斗和系统方法7、传统的诀窍和达到最新的技术发展水平的目标8、维护和改进9、强调较小的投资，但非常努力维持10、向人员倾斜11、争取更好结果（能力）的过程12、对慢速增长的经济有效起源TWI即一线管理者技能培训，源于20年代的英国，发展于二战时期的美国，而真正完善是在50年代的日本。二战后被美国军火工业广泛采用的“工业内部培训”，40年代在美国发展起来的，当TWI在许多国家被引进时，在日本产生的影响最大，至少有一千万的日本企业界的领导、专业人员及员工都受了TWI培训对日本企业管理的理论和实践有深远的影响。TWI包含四部分标准的培训内容：首先，JIT（JobInstructionalTraining）让领导者认识到使员工得到足够职业培训的重要性以及怎样进行这些培训；其次，JMT（JobMethodsTraining）是关于如何获得改进和完善工作方法的思路并将其实践；第三，JRT（JobRelationsTraining）是关于上下级关系和领导方法的。在日本，这些培训工作是由不同的专业组织如日本工业培训协会来完成的。同时，许多领先的日本大公司将TWI根据需要作适当变动后用来培训自己的潜在领导者。第四，JST(JobSafetyTraining）是使基层主管学习如何使类似灾害事故绝不再犯的对策和方法。MT是美国空军发明的，二战后也被日本引进，在日本工业和国际贸易部近50年不懈的努力下，截止1994年底已有300多万日本企业界的领导人接受过MT的培训，在日本，为了进入企业中上领导层，获得MT的培训结业证书几乎是一种必须手段。MT培训使日本企业界的领导获得以下三个方面的知识：认识员工相互之间关系和个人关系的重要性不断对工艺和产品进行完善和改进的方法及价值把人和工作方法相结合，科学合理地使用“计划——执行——检查”的益处总之，日本企业界通过对TWI和MT的引进、消化和吸收，并结合日本企业的实际情况，先后发展了一些管理理论如全面质量管理（TQM）、准时生产体制（JIT）等，逐渐形成了完整的KAIZEN体系组件如果一个企业要想运用Kaizen战略来取得成功的话，则必须导入以下系统：全面质量管理TQM（TotalQualityManagement）全面质量管理（TQM）是由全面质量控制（TQC）演变而来的，早期的TQC只强调各工艺过程中的质量控制享有优先权，即全面的质量控制；而现在的TQM则把企业的各个方面都包括了进来。人们不应仅仅把TQC/TQM看作是控制质量的活动，它还可以通过不断改善各个方面的工作，而被作为企业提升竞争力和赢利潜能的发展战略。TQC/TQM中的“Q”意味着质量——优先权，同时也包含了成本和交货期的控制目标。“T”代表“全面、全员”，也就是说企业内的全部员工包括自上而下从企业最高领导到中层领导，直至生产线操作工人都要参与进来。另外，供应商、代理商和销售商也都加入。“T”还表示高质量的管理（Top—management），它要求企业的高层领导对企业内实施TQC/TQM的成功负有管理的责任和义务。“C”代表控制（Control），也就是对过程的控制。借助于TQC/TQM人们可以弄清过程的本质，监控并不断完善它，这样以取得成功的改善。企业领导在TQC/TQM活动中的任务就是借助于结果对过程进行评估，这个评估的结果是对过程进行完善的基础，而不是批评员工的理由。TQC/TQM理论包含了以下工作方法或工具：企业战略重组、质量保证体系、标准化、培训、成本管理和质量小组活动等。全员生产维修TPM（TotalProductiveMaintenance）推行全员生产维修模式现已渐成风尚。全面质量管理（TQM）的重点从总体上来说是改进企业的效率，具体来说是改善产品质量；而全员生产维护（TPM）则着重于改善设备的效率，TPM的目标就是通过全员的努力，建立以预防为主的设备管理及维护体制，以延长设备寿命并使设备整体效率达到最大化。TQM要求整个企业的全体员工的参与，而TPM则需要与生产有关的全体员工包括生产人员和维修人员等的参与。关于清洁和次序的5S活动（即整顿、整理、清洁、检查、素养）是TPM的基础，单单执...
