微量元素质量控制体系介绍姚亚军2010-09-17生产活动必须符合下列要求●保证到货原材料100%合格●保证用于生产的原料100%合格，使用正确●保证用于生产的配方正确●保证生产过程100%正确●保证入库成品100%合格●保证出库成品100%合格●保证出厂产品贮存及使用得当8道关键控制工序合格供应商的选择控制到货原材料质量控制配方制作及库存原材料质量控制原材料领用过程质量控制化学合成及干燥质量控制预混合过程质量控制成品出库及库存成品质量控制售后服务质量控制原材料的质量控制流程合格供应商的选择控制到货原材料质量控制配方制作及库存原材料质量控制原材料领用过程质量控制化学合成及干燥质量控制预混合过程质量控制成品出库及库存成品质量控制售后服务质量控制原料开发控制程序样品1样品2样品3采购部品控部检测结果终止不合格合格科研部小试结果不合格终止合格中试中试结果不合格终止合格确定原料标准进入供应商考察程序合格供方选择及监督控制流程图供方1采购部品控中心全指标分析不合格不纳入考虑范畴合格将该供应商列入评选范畴样品供方4供方2供方3供应商资料收集和调查无法提供相关资料或资料不全淘汰该供方现场考查合格不达标达标进入合格供应商名录对供方进行监督对供方进行评审达标不达标原材料开发控制程序供应商选择关键控制点一、所提供的样品做全面检测，样品检测合格；二、供应商资质审查：■营业执照、资质证书、营业许可证；■社会及其他客户对其能力和后续供货能力的评价；■内部管理情况（优先考虑获得ISO9000认证的企业）；■特殊要求，如：政府部门制定企业等；三、现场考查：■现场管理及质量控制情况；■相关的原始记录（采购、生产、质量控制等）；■生产工艺及产品质量控制情况；对合格供方的监督管理■采购部根据样品检测情况、资质证明材料以及现场检查结果进行综合评价，经主管领导批准后成为合格供方；■公司所有原物料供方必须是合格供方目录中的供方；■订立采购合同（必须包括详细质量要求）；■供方供货前，定期派员进行监督检查；■提供批次检测报告单；■出现问题，2日内查明原因，3日内通知供方限期整改；对整改情况进行跟踪验证，重新考核合格后方继续使用，否则取消其合格供方资格。到货原料质量控制流程供应商原料库品管部现场品控员（30%）取样鉴定原材料原材料取样通知单采购部不合格合格100%取样鉴定不合格合格卸货称重入库待检样品送化验室检测合格收货入库不合格退货原料通知单检验报告单客户信誉档案退货到货原料质量控制关键点■供方资质审查（目录、品牌）；■产品包装检查（许可证、保质期、标签等）；■物理性状检测（粒度、颜色、水溶、酸溶、结块、杂质等）；■卸货过程挑选；■样品抽取（按照GB/T6678、GB/T6679、GB/T6680执行），保证代表性、注意批次；■样品选取（粉碎、混合、缩分）；■样品测定（检验方法、主含量、重金属、氧化剂残留、游离酸、杂质如：钛、硅、镁等）；■化验结果的确定（自查、复查、盲检、外送对比）到货原料质量控制关键点到货原料检化验项目安排表☆☆■■■☆■■■游离水PH氧化剂残留AsPbCl-MnFeZnZnSO4.H2O检测项目原料名称配方制作及传递流程原材料检验报告单技术总监库存原材料品质日报表原材料库存日报表销售部意见及建议产品配方一式两份其它生产经理品管经理生产批次配方单（大料配方、小料配方）生产班长生产领料无误异常产品市场信息反馈现场品控无误有误产品配方控制及特点■四次检测（原料、合成湿料、半成品、成品）；■先结果后配方，品质（含量、外观、粒度稳定）；■用于生产时多层把关，配方正确；■大小料分开，保证混合均匀度；■重金属含量低，无氧化剂残留；■新的微量元素稳定化技术，预混料久置不变色；■绝不加任何有害违禁违规药物。库存原料质量控制■堆码（间距、高度、垫板、光、热、雨等）；■分开（酸碱、固液、品种、批次等）；■标识（红、黄、绿实物卡，看板）；■检查（温度、质量、标识、领用情况、先进先出）；■检测（Fe2+Fe3+、Mn2+Mn4+、含量变化等）；■隔离（异常隔离、待检隔离、超保质期）原材料领用过程质量控制流程生产批次配方单生产班组生产经...
