拉挤成型工艺自动化程度高、工艺稳定，随着玻璃钢复合材料应用市场的不断拓展，拉挤制品所占份额也越来越大。开发一件新的拉挤制品，首先是根据其使用条件和性能要求对制品进行材料选择和结构设计，确定产品的截面形状和原材料配比方式；其次就是拉挤成型中非常重要的一道工序，玻璃拉挤模具及预成型的设计与加工。模具及预成型部分可以说是拉挤生产的中心环节，由纱架、胶槽部位过来的增强材料经由预成型初步定型，然后在牵引装置的作用下进入模具固化成型，最后切割为定长产品。玻璃钢拉挤模具及预成型的设计与加工的好坏将直接决定拉挤生产的效率高低，甚至成败与否，同时还决定着拉挤制品的外观与质量。模具一但加工定型后将很难改变，预成型部分尽管可以作调整，但如果设计加工不合理同样会给生产造成很大的经济损失，如需要更多的人员参与生产从而增加人工成本，纱束和毡走不到位，造成次品、废品，甚至发生堵模导致生产停顿，接下来就是费工费力的拆模、清理和重新穿纱再次起机。因此模具及预成型的设计与加工很关键，设计加工合理可避免很多不必要的损失。2玻璃钢拉挤模具设计加工在拉挤成型工艺过程中，模具是各种工艺参数作用的交汇点，其主要要求是具有良好的尺寸稳定性、优良的耐磨性和极低的表面粗糙度。目前拉挤生产常用的模具主要为直腔钢制模具，有整体式的，也有组合式的，一般为长方体结构，结构形式尽管相对简单，但设计加工过程中需要注意和考虑的地方较多，主要有如下几个部分。2.1模具材料选择及加工类型玻璃钢拉挤模具材料应能满足以下要求，强度高、热处理变形小、加工性能好、使用过程中尺寸稳定性好、耐磨、耐热及耐热腐蚀等。完全都能满足这些要求的材料为数不多，目前常用模具材料为40Cr,耐磨要求高的可选用Crl2、Crl2MoV、38CrMoAl等，型腔表面硬度应大于HRC50,型腔表面粗糙度必须达到0.025-0.0800卩m。为达到拉挤模具的工艺要求，通常须经过锻造，退火、粗铣、调质、精铣、淬火、研磨等一系列工序。其中模具的热处理环节一定要做好，偷工减料和以次充好的结果通常是模具寿命短、使用过程中易变形。目前拉挤常用到的模具加工类型主要有两大类，一类是镀铬模具，即模具机加工完成后进行抛光、电镀。对于一般产品和小件产品这种模具加工形式比较经济耐用，使用过程中如果出现铬层脱落的现象，还可以褪铬后重新镀铬再次使用，但对于大件宽幅模具，镀铬过程中如果控制不当会出现铬层薄厚不均的现象，主要是中间部位偏薄而周边部位偏厚，对于尺寸精度要求较高的产品该类型不能满足要求；另一类是直接采用高性能钢材加工或模腔表面进行氮化处理，这样模腔尺寸精度较高，但如果长期不用模具必须注意保养，防止生锈。这里需要注意的是拉挤生产过程中如果生产白色制品，建议使用镀铬模具，避免玻纤及填料在对模腔磨损过程中造成产品表面有灰黑色的磨痕。2.2模具尺寸的设计玻璃钢挤拉模具的横截面应足够大，以使模具具有一定的热容，保证加热均匀、稳定，一般来说，钢模的横截面至少等于拉挤制品截面积的10倍。但目前随着模具材料性能及加工工艺、外部加热技术水平等因素的提高，很多模具的横截面面积设计加工得比制品截面积大不了多少，工艺性能同样优异。为保证产品在模具内受热均衡，有的模具的截面形状可加工成和产品截面形状一致或掏空一部分。模具的长度与设备加热能力，树脂特性及配方，制品几何尺寸及挤拉速度有关。典型的模具长度在500-1500mm之间。对固定截面的制品，适当增加模具长度可提高挤拉速度，提高生产效率，但会导致牵引力的加大。模具型腔尺寸决定于制品的尺寸及收缩率。不饱和聚酯树脂／玻璃纤维体系，收缩率一般在2％左右，乙烯基树脂，环氧树脂，收缩率要低些，一般在0.8％左右。填料，玻纤含量及所在截面位置的不同，收缩率也有差异。需要注意，在设计中，拉挤制品的截面形状不能完全按照等代设计的方法，而必须依照拉挤工艺的特点进行截面形状设计。早期人们沿用钢构件标准设计FRP制品，由于FRP是非均质材料，固化过程中会收缩致使制品产生变形。因此在模具设计时需要加以补正。如角型材在模具设计时若采用90°，生产出的制品会向内收...
