1/6车间影响生产效率因素+如何提升车间生产效率?（提高车间生产效率方法）生产效率是制造生产企业的重要属性，对于影响生产效率的问题点，应当引起重视并规避，积极协调资源去改善，让企业能够有序、有章的运行。一、影响生产效率的因素1、产品加工工艺变更频繁：产品的加工工艺标准应在一段时间内不变动，标准应简单、便捷、易懂，员工轻松上手的信息才是保持产品效率及质量稳定的重要因素，尤其是流水线作业形式，必须做到的是将一个岗位分化为几个微小的动作，员工简单事，重复做，减少出错的概率，对于整体水平的发挥有着提高的作用。2、生产过程品质不稳定，频频出现返工或返修：生产系统的稳定，是保证效率的必由条件，开始加工前必须做到的准备手段是必须达成的，产品质量不合格导致的退回是很低级的错误，员工的接纳度低，同样影响整体效率的达成。3、紧急单或临时单太多，生产计划变更频繁：临时增配的生产单太多，对于“人、机、料、法”会造成不同程度的影响。4、生产车间机器故障，维修时间长：2/6正产生产期间的设备故障会导致加工的进度受损，进而影响整体的计划施行效率。设备的日常维护保养必不可少，日检、周检、月检、年检的设备应一应俱全，为整体的加工进度做铺垫。5、订单只有交货日，未设定加工开始日。6、采购物料计划与生产计划不能协调同步进行。7、采购物料时常延迟、采购品质经常不良。8、生产部门没有进行完善的产能分析：公司的标准产能是评价自身的加工能力的标尺，正常评价自身的产品产出能力，对于“质量、成本、交期”均能起到促进作用，反之过低过高的评价自身的加工能力，只能是适得其反，过高会造成自己产品的不足，延迟交期，影响整体的生产订单计划，过低很因为过量加工造成超期库存。9、销售部门漏下单。二、如何提升车间生产效率1.健全的生产运营体系应具备的基本功：稳住阵脚，确保效率。提升生产效率首先要了解生产运营管理的根基——基础管理。运用5S手法，同时结合生产运营流程优化，从而找到解决的方法。关键：不管是制程还是流程，让它们透明化、可视化、标准化、安定化，才会好管理。2.目标明确：3/6不射再作业的浪费浪i非附加加工其本身的浪费Sf-库过■生产的浪费动作的浪费等待的浪费搬运的浪務生产现场所谓的浪费，就是降低生产效率的各种要素。通过行动方案，对现场诊断，运用七大浪费确立生产运营管理的效率损失的真正原因。3.运用现场迅速改善手法，进行源流管理，提升效率:效率就是生命，时间就是金钱。在激烈的市场竞争中，企业想要立于不败之地，关键在于“快”和“新”，有速则快，有力则新。发现有改善生产效率的方法和流程迅速改善，并对问题快速追踪。现场迅速改善手法：1）、迅速改善四大构想：剔除、取消、重排或取代、简化。2）、五五法进行源流管理。4/64.让计划做到充分的论证，降低计划性损失提升效率：通过产销会议：确保生产与销售密切的配合，使产品的质量、产能等不断的提高，以最合理的生产效率，获得最大的效益。5.运用合理的采购机制，确保双方共存共荣意识，以提升生产效率：现代双赢模式：对供应商予以协助，帮助供应商降低成本、改进质量、加快产品开发进展；建立互信关系，共同提高效率，建立和供应商的长期伙伴关系。一）、对于不同的供应商要做好考核区分等级，前提是建立有用的评价机制，按比列采购。二）、对不同结果的供应商给予不同的激励措施。6.物料、生产进度控制，避免等待浪费：生产管理部门自接单后，要动员全体人员对所安排的计划要全力完成。做到不变更计划，各相关部门主动和积极配合，对工作进度主动与其他单位反应，共同完成所有计划。生产管理运作要点：一）、管理人员主动参与物料跟催，定期查看。二）、仓储管理领发料的合理运用。三）、快速换线。7.运用绩效指标改善法，以评估企业提升生产效率：5/6缩短交期时间，减少浪费，使质量、产量和效率都上一个新的台阶。衡量指标：1）、从原材料到厂至产品出货时间的核算。2）、首次合格率。3）、设备综合效率。4）、生产排程达标率。8.透过部门管理实绩贯彻领导方针，提升生产效率，有效达成经营效益：日常要项管理是使部门或车间...
