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谈焦炉烘炉升温速度VIP免费

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谈焦炉烘炉升温速度----郑国舟2010年12月3日烘炉是焦炉投产前必须要完成的工艺过程。在国内烘炉时间相差较大,有长达100天的,也仅用20多天的,显然都是不可取。烘炉时间过长,不仅浪费人力,财力,在操作上也存在一定难度。烘炉速度过快,确实存在不安全因素。为使焦炉尽快发挥效益,在确保烘炉质量前提下,如何缩短烘炉时间,是焦炉热工人员所关注的,也是值得研究的课题。一、烘炉三个阶段的特点烘炉是一个连续的不间断的过程。但从工艺过程可分为干燥期、品形转化期、热态工程施工期三个阶段。1、干燥期顾名思义该阶段的主要任务是驱除砌体中水分。一般来说砌体内砖约含1.5%水分,灰缝约含25~30%水分。由此估算炭化室高6M焦炉,每孔炭化室将含有8吨左右的水。这些水分将在干燥过程中排除。众所周知,物体温度升到105℃时才可认为绝对干燥。对烘炉而言,当立火道温度达到125~130℃篦子砖处温度才达到105℃,即干燥期结束。可是硅砖晶体在117℃时,将由r~鳞石英转化为β~鳞石英,同时体积增加0.2%。为控制炉体在安全膨胀率范围内,升温速度必须缓慢,所以在实际操作中将立火道温度达到100℃时作为干燥期结束,显然这是假设的。2、晶形转化期硅砖在117℃、163℃、180~270℃以及573℃时发生晶形转化,体积迅速膨胀。将晶形转化点密集的温度段100~600℃称为晶形转化期。炉温达到600℃时砌体膨胀量占总膨胀为92%(1.229/1.336=92%),可视为炉体在烘炉时膨胀基木结束。在100℃~600℃范围内不仅砌体总膨胀量大,其相对膨胀也是最大的,炉温每升高1℃砌体相对膨胀为1.229-0.118/600-100=0.222%,比600℃~1000℃温度段砖体相对膨胀1.336-1.229/1000-600=0.0268%大8.3倍。比常温至100℃时相对膨胀0.118/100-25=0.157%大1.4倍。尤其在300℃前砌体膨胀量占总膨胀0.992/1.336=74.3%。所以在晶形转化期,特别在300℃前温度管理必须按已制定的升温计划均匀平稳地升温。(注:硅砖膨胀率100℃为0.118%;300℃为0.992%;600℃为1.229%;1000℃为1.336%摘自“焦炉砌筑安装与开工”)3、热态工程施工期焦炉点火后,随着炉温升高砌体膨胀。所以一些设备只能待到炉体膨胀基本结束后,才能安装与固定,还必须在开工前竣工,凡属这类工程称为热态工程。所以将炉温600℃至开工这阶段称为热态工程施工期。二、快速烘炉可能出现的问题及应采取措施1、干燥期(常温至100℃)(1)加速干燥期可能出现问题立火道温度从常温升至100℃,一般选择8~10天,这样升温速是安全可靠的。假如加速干燥过程可能会出现哪些问题。水分排出速度过快,能否造成砖缝疏松。升温速度过快,砌体内外温差加大,能否产生砖剥蚀。能否将砌体上部水分移到下部沉积,而延长干燥期甚至冲坏灰缝,破坏砌体严密性。(a)灰缝疏松干燥期升温速度按8天计,每小时升0.39℃,若按6天计每小时也只升0.52℃,在此缓慢升温下,不可能使内部水分造成强大汽压而冲散灰缝,曾对烘炉时间仅35天的焦炉在停产后检查,没有发现空缝现象。(b)砖体产生剥蚀硅砖在烧制时,100℃前每小时升6℃:250℃前每小时升15℃:550℃前每小时升30℃。在这样升温条件下烧成砖是良好的。曾对硅砖做过这样试验在4小时加热到300℃,然后缓慢冷却,砖体无任何损坏。所以在干燥期适当加速升温速度不可能产生砖的剥蚀。可是在烘炉中墙面剥蚀却时有发生,其原因是操作不当所致,如烘炉小灶频繁灭火;火焰直接烘烤墙面等。(c)小烟道部位出现冷凝水以往烘炉中并没有发现,在小烟道处出现冷凝水,仅在交换开闭器内壁出现水珠。对烘炉仅33天和38天的焦炉,停产后检查,在小烟道处没有发现灰缝脱落现象。(2)缩短干燥期措施目前干燥期一般选8~10天,事实证明是成功的,对砌体不能产生任何损坏,随着烘炉技术提高,特别是微机技术应用,千燥期选为6天也是可行。为缩短干燥期在操作中可采取以下措施:(a)保证烟囱有足够吸力,它是加速砌体寻:燥的必要条件。为创造烟囱有足够吸力,除提前烘烤烟囱外,还可增加小灶断面;选用优质煤;增大煤气燃烧管直径,这些都是提高烟囱吸力有效办法,尤其是加强烧小灶人员责任性更为重要。(b)烘烟囱时可打开总分烟道及交换...

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