注塑成型摘要注射制模（Injectionmoldin）是一种生产由热塑性塑料或热固性塑料所构成的部件的过程。它包括两个主要部分，一个注射装置和夹紧装置。注塑机的模具可以固定在水平或垂直位置。大多数机器是水平方向的，但垂直机器用于一些特殊应用，此过程类似铸造，材料被注入到一个被加热的桶，混合(由固态融化成粘稠的液态)后被挤进铸模。材料可以在铸模(型腔)中冷却和凝固成铸模的形状。通常是由工业设计者或者工程师完成产品设计，注塑用铸模是由铸模制造者（或工具(模具)制造者）所制造，通常是以钢或铝一类的金属制成，而所期望的部件的外形特征由精密机械加工而成的型腔来形成。注射制模广泛用于制造各种零部件(绝大部分的塑料制品)，从汽车的最小的部分到汽车的车身面板。关键词：设备模具设计加工成本成型目录：[隐藏]•1工艺特点•2历史•3应用•4聚合物的例子最适合的工艺•5设备Ø5.1模具Ø5.2模具设计Ø5.3对材料性能Ø5.4刀具材料Ø5.5几何可能性Ø5.6加工Ø5.7成本•6注塑工艺Ø6.1注塑成型周期Ø6.2时间函数Ø6.3不同类型的注塑成型工艺•7过程疑难解答Ø7.1成型试验Ø7.2成型缺陷Ø7.3公差和表面•8润滑和冷却•9电源要求•10个刀片•11画廊•12参见•13注•14参考资料•15外部链接工艺特点采用了RAM或螺旋式柱塞迫使熔化的塑料材料到模腔材料进入模具型腔产生的固体或开放式的形状已适应了模具轮廓使用热塑性或热固性材料产生一个分型线，直浇道，门的标志。顶针商标是通常存在。历史在1868年，JohnWesleyHyatt开发了一个塑料材料，他命名为Celluloid。Celluloid已经于1851年由AlexanderParks发明。Hyatt改善它，使它能够被加工成成品形状。John同他的兄弟Isaiah于1872年，注册了第一部注射机的专利权。这个机器比我们现在用的机器相对地简单。它运行起来基本地像一个巨大的皮下注射器针头。这个巨大的针头通过一个加热的圆筒注射塑料到模具里。在20世纪40年代第二次世界大战造成了巨大的需求，价格便宜，大量生产的产品。1946年，美国发明家詹姆斯沃森亨德利建造的第一个注塑机，这使得更精确地控制注射速度和质量产生的物品。本机还使材料混合注射前，使彩色或再生塑料可被彻底混合注入原生物质。在20世纪70年代，亨德利接着开发了首个气体辅助注塑成型过程，并允许生产复杂的，中空的产品，迅速冷却。这大大提高了设计灵活性以及力量和终点制造的部件，同时减少生产时间，成本，重量和浪费。应用注射制模是用于创建，如电线线轴，包装，瓶盖，汽车仪表盘，袖珍梳子，塑料制品和其他一些日常生活中大多数用品。注塑制模的方法是工厂里面最常用的零件制造方法。它非常适合大批量的产品制造。[5]注射制模的优点是生产效率高，重复性高容限，能够广泛使用各种原材料，劳动力成本低，最小的废料损失，成型件完成后并不需要太多后续加工。这一过程中的一些缺点是昂贵的设备投资，运行费用可能很高，而且需要设计可塑性的部分。[6]最适合聚合物工艺的例子如下：大多数聚合物都可以用，包括所有热塑性塑料，一些热固性材料，和一些弹性体。[7]截止1995年，大约有18,000不同的材料用于注塑制模，这个数字正以每年平均750的速度增加。可用的材料合金或以前开发的材料的意义在于产品设计人员可以有巨大的选择材料的空间，一种完全具有正确选择性的共混物材料。选择材料基于最后起决定作用部分的强度和功能要求，而且每一种材料也已成型，必须考虑到不同的参数。[8]如环氧和酚醛是热固性塑料，而尼龙，聚乙烯和普通聚合物的例子聚苯乙烯的热塑性塑料。[9]设备文件夹中打开模具成型机;喷嘴在右边注塑机由一个料斗，注射RAM或螺旋式柱塞和一个加热装置构成。[2]他们也被称为压力机，他们包括其中的组成部分形模具。他们被评为吨位压力机，它表达了锁模力的机器的性能。它的这种性能一直存在于封闭的模具注塑的整个过程中。吨位从5吨至6000吨之间不等，在实际生产操作中有着更高吨位的表现。需要的总加紧力是用零件的投影面积来确定的。这投影面积锁模力为每平方英寸的投影面积的2至8吨成倍增加。作为一个经验法则，一般来讲，大多数产品为每平方英尺4至5吨。如果是塑料...
