轮轴检修间改造项目建议书一、改造的必要性1、既有轮对轴承检修间状况、能力利用程度：北京**公司成立于1998年，截至2011年8月配属客车2209辆，现有段修台位12个。具备了25T及25K型A2、A3修，22（23）、25B、25G型客车段修及发电车中修检修资质，是目前西南地区最大的综合性客车运用、检修基地，也是全路六大客车检修基地之一。北京**公司轮轴间建于2001年，2004年在路局领导的关心支持下，我公司对轮轴间进行了第一次扩能改造，改造后的轮轴间占地2705.8m2，共有设备49台，建成了轮对检修、轴承检修、轴箱检修和轮对组装四条生产流水线，解决了轮对检修在组装、磨合环节中存在工序倒流的主要问题，使我公司客车轮对检修能力从建成初期的每天8条提高到现在每天18条，为确保我公司每天完成段修4.5辆、临修换轮的需要，段组织检修车间加班加点每天必须完成26条轮对的检修任务，2010年我公司共检修轮对5816条。2、存在的问题和改造的必要性随着铁路建设的迅猛发展，我公司现有的单线轮轴检修模式已不能满足生产需要。目前我公司轮轴检修存在的主要问题如下：（1）段修、临修用轮对需求量逐年增大，轮轴检修能力已饱和。随着铁路客车既有线几次大提速后，运用轮对磨耗加剧，临修轮对数量逐年增加，再加之每年1000辆左右的段修客车生产任务，我公司轮轴间的生产能力已显捉襟见肘之势。按照我公司下一步生产布局规划，轮轴间至少需日均检修轮对32-40条才能满足段修、临修用轮需要，而目前我公司单线检修模式日均检修轮对26条已超过设计能力，需加班才能完成。纵观我局、外局（如哈局、沈局等），单线、单班日均检修25条轮对以上的客车段屈指可数，单线检修能力已至极限，轮对检修数量基本无提升可能。（2）轴承检测间、存放间和轮对总组装间布局不合理。由于受场地限制，我公司轮对组装间为开放式，与轮对检修及轴箱检修场地相通，无法满足温、湿度和落尘量要求，铁道部及路局检查时也多次提出整改要求。（3）轮对分解及组装线较短，限制轮对检修能力。我公司现有的轮对内圈退卸线长仅6.5m，从轮对轴箱分解到轮对清洗除锈期间要转2次轮对，职工工作量大，劳动效率低。轮对总组装线长15m，要满足每天26条轮对总组装任务，必须分2-3次完成。空间场地不足，限制了轮对检修能力。（4）轮对检修流水线既有的轮对辐板除锈清洗机由于受工作环境恶劣影响、工作负荷大的影响，故障较多，成为整个轮对检修的瓶颈，一旦该设备出现故障而停用，将至使整个轮对检修流水线处于瘫痪状态；当该设备作用不良时，轮对除锈清洗的效果达不到轮对探伤的要求，需辅以人工进行打磨除锈，大大增加了现场职工的劳动强度、降低生产效率。急需在近期先解决轮对检修流水线的瓶颈问题，购买一台轮对抛丸除锈设备，提高轮对除锈的效果、满足生产的需要。（5）根据《**铁路局2010-2020发展规划》（征求意见稿）所述，到2020年，我局客车配属将达8000辆。根据目前**铁路局四个客车车辆段客车配属情况推测，届时我公司客车配属将达4000辆以上，按照平均2.5年的段修周期，我公司年段修任务将达1600辆左右。现有的轮轴检修能力远远达不到生产的需要。（6）轮对检修任务预测段修车轮对：按照我公司的段修台位数，结合我公司近年完成的段修任务情况，我公司段修的年生产能力饱和值为1050辆，需检修轮对4200条。2011年我公司配属客车2209辆，按照目前的临修换轮趋势，今年将产生临修轮对2000条。到2020年，我公司配属客车将达到4000辆，需临修换轮2000÷2209×4000=3620条。届时我公司每年需检修轮对7620条，每天检修轮对36条。与现有轮轴间设计生产能力18条相比，每日检修能力需提高100%方可满足生产的需要。综上所述，北京**公司轮轴间虽然经过一次扩能改造，生产能力得到了一定的释放，但是随着客车段修用轮及临修用轮需求量的增加，现有的建设规模和工艺布局已不能适应现在乃至今后北京**公司发展的需要，轮轴检修能力已经制约了段修能力的发挥和客车运用安全，急需对轮轴间生产工艺布局进行调整，检修能力进行扩充。二、改造方案（一）方案一1.从转向架分解间处引出两条线，用于安装轮对抛丸除锈设备，形成轮对抛丸除锈流水...
