合金的收缩三个阶段：液态收缩、凝固收缩、固态收缩定向（顺序）凝固：在可能出现缩孔的厚大部位安放冒口，并同时采取其他措施，先使铸件上远离冒口或浇注部位凝固，然后使靠近冒口部位凝固，最后冒口本身凝固。使先凝固的收缩量由后凝固的液体补充，最后将缩孔转移至冒口中。措施：合理安放冒口；在该厚大部位设置冷铁，以加快其冷却速度，使其最先凝固，以实现自下而上的顺序凝固。同时凝固的原则：（1）减小铸件各部分间的温度差，使其均匀冷却。（2）改善铸型和型芯的退让行；（3）去应力退火浇注位置的选择：1铸件上重要加工面或质量要求高的面或大平面，尽可能置于铸型的下部或处于侧立位置。（防气孔、砂眼、夹渣、拱起或开裂等缺陷）3面积较大的薄壁部分置于铸型下部或使其垂直或倾斜。（免浇不足和冷隔）4厚大部分置于铸型的顶部或侧面。（补缩）5尽量减少型芯数量，且便于安放、固定分型面的选择：1选择分型面应考虑方便起模和简化造型：应选在最大截面处，尽量平直，尽可能减少分型面数目、活块数目和型芯的数目。2尽可能将铸件的重要加工面或大部分加工面与加工基准面放在同一砂箱内，以保证其精度。3应便于下芯、扣箱（合型）及检查型腔尺寸等操作，尽量使型腔和主要型芯位于下箱。铸造工艺参数的确定：机械加工余量和最小铸出孔槽、起模斜度、收缩率、型芯及芯头铸件结构工艺过程简化：1外形结构力求简单（避免外侧侧凹，减少分型面；使铸件分型面平直，避免圆角；加强肋、凸台的设计应便于起模；侧壁应具有斜度）2铸件的内腔结构应简单实用，避免不必要的复杂结构（应尽量少用或不用型芯；应便于型芯的固定、排气、定位和清理）熔模铸造：制造蜡模、制造型壳、脱蜡、型壳焙烧、浇注、脱壳清理金属型铸造：1铸型排气（型腔上设排气孔、通气塞，分型面开通气槽）2铸型涂料（金属性与高温金属液接触面喷刷耐火涂料）3铸型预热压力铸造：不能进行热处理离心铸造：不用铸芯即可铸出中空回旋铸件、铸件组织致密、充型能力强、便于制造双金属铸件实型铸造：无分型面，无需起模，无分型面，无型芯；铸件尺寸精度高金属塑性：塑性和变形抗力综合衡量塑性变形规律：最小阻力定律，加工硬化，体积不变定律自由锻：（是大型锻件的唯一加工方法，锻件形状简单精度低）镦粗、拔长、冲孔、弯曲、扭转、错移、切割绘制锻件图因素：敷料、锻件余量、锻件公差自由锻件的结构工艺性：尽量避免锥体或斜面结构、避免交接处形成空间曲线、避免加强筋、凸台、工字形、椭圆形或其他非规则截面及外形、合理采用组合结构模膛：制坯模膛（拔长、滚挤、弯曲），模锻模膛（预锻、终锻）绘制模锻件图：1分模面（顺利取出锻件，通常选最大截面。最好为平面。使模膛最浅。上下模沿分模面轮廓一致。使敷料最少。）；2加工余量和锻造公差：比自由锻小得多；3模锻件上垂直于分模面方向的表面必须具有模锻斜度以便取出模锻件；4模锻圆角可使金属易于充满模膛，避免锻模尖角处产生裂纹；5冲孔连皮：模锻无法锻出通孔模锻件的结构工艺性：具有合理的分模面；合理的模锻圆角和斜度；零件外形力求简单、平直和对称，避免截面积差别过大，避免薄壁、高肋结构；避免深孔或多孔结构冲压生产的基本工序：分离工序（落料、冲孔、切断、修整）变形工序（拉深、弯曲、翻边、缩口、压筋、胀形）拉深缺陷：起皱、拉裂防止拉裂的措施:1)限制拉深系数：m>0.5-0.8（2)合理的凸凹模间隙3)凸凹模工作部分：圆角4)拉深阻力：减小/润滑冷冲模：简单冲模、连续、复合挤压：正挤压、反挤压、复合挤压、径向挤压正接：工件接阳极（工件受热大，厚大工件）焊缝区：柱状晶，力学性能不低于母材熔合区：组织不均，晶粒粗大，力学性能最差（部分铸态和过热组织）过热区：晶粒急剧长大，塑性、韧性降低，易产生裂纹，性能最差正火区：晶粒细化，机械性能良好不完全重结晶区：晶粒大小不均匀，性能稍差焊条的选用：母材力学性能和化学成分（焊接低碳钢和低合金钢构件：等强度原则；焊接不锈钢等有特殊性能要求的钢材：等成分原则）；焊接结构使用条件（对承受动载荷或冲击的焊接件，或结构复杂、大厚度的焊接件，为保证焊缝有足够塑性...
