v1.0可编辑可修改1电池片碎片分析报告随着光伏市场逐渐回暖，公司的发展又迎来了新一轮的机遇，碎片率作为太阳能电池生产的一项重要指标对生产成本起着举足轻重的作用，因此控制好碎片率实际上也是在为公司追求更多的利润。晶体断裂：碎片其实就是晶体断裂，晶体的断裂是指晶体在应力作用下应变大于其临界断裂应变时发生的结构上的解离。从微观角度讲，即是在应力的作用下，晶体内部的原子偏离了平衡位置且超出了原子间结合力的范围，晶格发生了断裂。硅材料为典型的金刚石型晶体结构，各原子间通过共价键结合，是典型的脆性材料，易发生脆断。在单晶硅的生长过程中可能会由于尺寸大，原料纯度不高，生长工艺条件不合理等原因，而具有较大的内应力，甚至局部已突破断裂应变产生了微型隐裂。晶体的内应力越大，就越容易在较小的冲击力作用下发生解理断裂。下面就我司碎片情况做具体分析，下图是5月份我司采购的不同厂商的硅片制作电池片所产生的碎片统计图：图1一线不同片源碎片情况统计（来源：生产日报表，下同）从图1可以看出单晶硅片中芯能的碎片率较其他厂商的碎片率有明显偏高，v1.0可编辑可修改2做了五批芯能的片子，平均碎片率为%，而昱辉、晟纳吉、金太阳、双鸽各只做了一批，明显比芯能的碎片率低。图2二线不同片源碎片情况统计从图2可以看出多晶片中金太阳做的很多，一共七批，平均碎片率为%，而雷迪做了四批，平均碎片率为%，山晟仅做了一批不具代表性暂不考虑。通过一、二线不同片源的碎片率对比可以发现，片源对电池片生产过程中产生的碎片有很大的影响，其影响主要体现在硅片厚度、尺寸、崩边、线痕、隐裂等方面。硅片厚度的影响不言而喻，比较薄的片子在人为操作，设备运行过程中所能承受的机械力会更小，发生碎片的几率更大；而厚薄不均的片子，会在等离子体刻蚀和印刷工序产生更多的碎片，在刻蚀前夹紧片子的时候由于片子厚薄不均，在拧紧夹具时可能由于某一边比另一边薄而拧得更紧造成碎片，而在印刷工序，厚薄不均的片子很容易造成印刷碎片，或者是由于厚薄不均导致烧结翘曲度比较大而产生更多的碎片。硅片尺寸不一致也是导致碎片增加的一个重要原因。主要体现在印刷工序，由于单晶印刷设备ASYS传送的特殊构造，所以传送带两边会加上矫正硅片位置v1.0可编辑可修改3的校正器，但是硅片尺寸不一致会导致硅片与校正器的碰撞导致碎片的增加。崩边、线痕和隐裂片本身就是存在缺陷的硅片，在任何一道工序经过轻微的机械力作用都可能产生碎片。图3一线各工序碎片统计从图3可以看出一线碎片主要是PECVD、印刷和分选测试产生的。图4二线各工序碎片统计从图4可以看出二线的碎片主要是一洗、PECVD、印刷和分选测试产生的。下面就各个工序产生的碎片做一一分析：v1.0可编辑可修改4一次清洗（一线）现状：下图是5月份一线一洗的碎片统计，可以看出清洗碎片占据近50%，而其他碎片都只占据很小的一部分。图5一线一洗碎片统计一线一洗产生碎片的主要原因是：a)人为操作手法不对造成的碎片，比如插片碎片、甩干后取篮时撞到片子等。b）设备故障造成的问题，比如砸篮。c）来料本身存在质量问题，比如隐裂、线痕、崩边、硅晶脱落等。d)制绒时间过长，绒面过大，使硅片太薄也会增加碎片的几率。改善措施：（1）来料方面的原因，我们应该及时找品控确认，以便对来料厂商进行投诉。（2）在生产过程忠，人员要不断的对机器巡视，发现异常及时处理。班与班交接一定要把问题及时告知下个班。以便下个班在生产中对问题跟踪巡视。组长在生产前首先应检查机器有无异常，确认后方可生产。（3）人为碎片主要表现在上料手法不对，插片造成碎片。在涉及到人为操作时手法一定要轻。（4）要控制好减薄量，确保绒面不要太大。v1.0可编辑可修改5一次清洗（二线）现状：5月份二线一洗的碎片数据统计如下图，可以看出下料碎片和机械故障导致的碎片占据绝大部分碎片。图6二线一洗碎片统计产生这些碎片的主要原因有a）员工操作手法不对，导致上下料碎片。b）设备故障导致碎片，比如卡片、叠片等。c）来料质量本身就有问题，比如线痕、崩边、隐裂等。d)制绒时间过长，绒面过大，使硅片太薄也会增加碎片的...
