三个要求：（1）请把手机调为静音模式；（2）培训过程需要你的全情投入；（3）有疑问请举手示意。多问几个“为什么”5WHY分析法目录引5WHY准备工作15WHY步骤25WHY演示35WHY练习45WHY留意点5准确的认识问题,是问题解决的前提。我们失败的原因多半是因为尝试用正确的方法解决错误的问题。——阿可夫表面问题表面问题潜在潜在原因原因问题的冰山性现象(可感觉,可衡量)一次因(近因)N次因(根因)问题表象直接原因(中间原因)根本原因WHYWHYWHYWHYWHYWHYWHY一、“一、“5WHY”5WHY”的准备步骤的准备步骤理清问题、把握现状理清问题、把握现状常用的5W2H方法WHATWHAT发生了什么问题发生了什么问题WHYWHY为什么会发生为什么会发生WHEREWHERE发生现场在哪WHENWHEN什么时间发生的什么时间发生的WHOWHO与哪些人相关5W2H5W2H5W2H5W2HHOWHOW怎样发生的怎样发生的HOWMUCHHOWMUCH造成了多少损失问题鉴别阐明问题原因点原因根源问题发生在哪块？“去看”问题基本调查5WHY根本原因调查分析5WHY漏斗（大、模糊、复杂的问题）已定位的原因区原因原因原因第5个为什么？流程标准化——培训评估对策成效原因调查为什么？为什么？为什么？为什么？为什么？在开始5WHY前,先理清问题,掌握现状.第4个为什么？第3个为什么？第1个为什么？第2个为什么？对策要素1（what）：问题的整理——细分通常问题往往以集合体的方式呈现在我们面前。CG表面划伤问题线状点状磨砂状交叉状2mm左右直线状弯曲线状独立的问题进行整理、细分，决定优先顺序后一个一个解决。进行整理、细分，决定优先顺序后一个一个解决。进行整理、细分，决定优先顺序后一个一个解决。进行整理、细分，决定优先顺序后一个一个解决。5mm左右直线状要素2(where)：问题发生场所的追查发现点状划伤两个工序都有发现0.3mm点状划伤成品段贴合段工序流点状划伤发生无功能测试FQC清洁覆膜过UV脱泡CG检验过UV、脱泡工序发现0.3mm点状划伤CG贴合要素3（when）：问题发生周期的掌握问题突发以前就存在零散发生连续发生周期性无周期性零散发生连续发生周期性无周期性要素4：关注不同点（1）4M的变化Machine（机械）:设备、工装、夹具等Material（材料）:原材料、半成品等Method（工艺）:工艺参数、作业方法(顺序,方法)、信息沟通方法、管理方法、培训方法等Man（人员）:技能、经验、职责、判断、身体状况等（2）分布特点：点状划伤发生在同一位置要素5：相关事物,系统的构造和功能要对相关事物、系统的构造和功能进行了解。二、“二、“5WHY”5WHY”步骤步骤（1）5WHY步骤4个步骤:1、说明问题并描述相关信息。2、问“为什么”直到找出根本原因。3、制定对策并执行。4、执行后，验证有效性；如验证有效，进行标准化、推广经验。千万不能忽视第1步：说明问题并描述相关信息要向有关人员清晰陈述所发生的问题和相关信息,做到让所有相关人员都了解要分析问题是什么，即使是不熟悉该类问题的人员。如果不想这样千万别忘记第一步一些要点（1）确认所描述的状态为事实（what、where、when、who等），而非推断、猜测；（2）尽可能分享已知的相关信息；（3）可以的话，使用数据进行说明避免：（1）假定臆测的原因（2）模糊不清第2步-问为什么问题问题1-为什么?1-原因1-原因2-原因2-原因3-原因3-原因4-原因4-原因根源根源如果提出的答案，无法被认为是在第1步中问题的根本原因，继续问“为什么”并找出答案。直到问题的根本原因已被识别。2-为什么?3-为什么?4-为什么?5-为什么?找出每个原因的根源若问题的答案有一个以上的原因，则应找出每个原因的根源。问题直接原因直接原因原因原因原因根本原因原因根本原因原因原因根本原因推导的同时进行验证CCCCCCCCCCCCCCC异常的发生(原因/后果关系)直接原因原因x原因xx原因xxx根本原因为什么?为什么?为什么?为什么?为什么?cC(原因/后果关系)(原因/后果关系)(原因/后果关系)(原因/后果关系)“从下向上”推导测试原则：找到根本原因五个为什么问五次为什么55第三步制定对策并执行。4个步骤:就是一个PDCA的循环！第四步执行后，验证有效性。三、三、5WHY5WHY演示演示1、5why分析法在工作中的运用案例1-贴合脏污步骤1、问题...
