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1第4章数控车床加工及编程4．1数控车削加工工艺4．2数控车床程序编制4．3数控车床编程实例24.2.6复合固定循环指令轴向粗车复合循环G71径向粗车复合循环G72仿形粗车复合循环G73精车复合循环G7031、轴向粗车复合循环G71格式：G71U(d)R(e)△；G71P(ns)Q(nf)U(u)W(w)F(f)S(s)T(t)△△△△；N(ns)……；……F(f)S(s)；…………N(nf)……；功能：适合于使刀具从当前点，以系统预先设定好的速度移动定位至所指定的目标点用圆柱棒料粗车阶梯轴的外圆或内孔需切除较多余量时的情况。41、轴向粗车复合循环G71其中：△d——背吃刀量，即x轴向的进刀，深度以半径值表示，一定为正值；（一般45钢取值1～2mm，铝件取1.5～3mm）e——每次切削结束的退刀量；（一般取0.5～1mm）ns——精车开始程序段的顺序号；nf——精车结束程序段的顺序号；△u——x轴方向精加工余量，以直径值表示；△w——z轴方向精加工余量；△f——粗车时进给量；△s——粗车时主轴功能（在G71之前即已指令，大都省略）；t——粗车时所用刀具（在G71之前即已指令，故大都省略）；s——精车时主轴功能；f——精车时进给量。51、轴向粗车复合循环G71671、轴向粗车复合循环G718O1000；S800M03；T0101M08；G00X84.Z3.；G71U3.R1.；G71P10Q20U0.2W0.05F0.2；N10G00X20.；G01Z-20.F0.1S1000；X40.Z-40.；G03X60.Z-50.R10.；G01Z-70.；X80.；Z-90.；N20X84.；G70P10Q20；G00X100.Z100.；M30；9图1：零件由毛坯为铸造件加工10图2：零件由毛坯φ42的圆钢加工11图3：零件由毛坯φ40的圆钢加工12本次教学的教学要求与目标知识目标：掌握G71、G70指令的功能、编程格式、应用场合；技能目标：1、学会数控加工工艺分析；2、学会运用仿真软件进行仿真练习；3、掌握零件加工尺寸的控制方法；13已知毛坯为φ40×75mm，材料为45钢件，试编写数控加工程序图形链接14一、零件的工艺分析：该零件有外轮廓、内轮廓的加工；外轮廓有φ34、φ38外圆柱面及左右倒角的加工，内轮廓有内圆柱面、圆锥面的加工；内轮廓的加工先用φ18的麻花钻手动钻一通孔；由于零件尺寸精度要求较高，需要安排先粗加工再精加工；因为零件毛坯较短，外轮廓不能通过一次装夹加工完毕，所以需要通过两次装夹加工。151、工、量、刃具具的选择一、零件的工艺分析：2、加工工艺方案的确定：（工艺路线）方案一：方案二：3、合理选择切削用量：16工步号工步内容刀具号切削用量三要素备注背吃刀量ap/(mm)进给量mm/r主轴转速r/min1安装工件（伸出卡盘＞45mm）、车端面T011～2mm0.2500手动2粗、精车φ34外圆至尺寸及C1倒角T011～2mm0.2600自动3调头夹φ34圆柱面、控制零件总长度T011mm0.15500手动4手动钻φ16的通孔0.08400手动5车、精车φ38的外圆柱面T011～2mm0.2600自动6粗镗内轮廓，留0.4mm精加工余量T021.50.15600自动7精镗内轮廓至尺寸T020.20.1800自动174、编程尺寸的处理（基点的计算）一、零件的工艺分析：基点坐标值（X,Z）A（31.95,0)B(26.042，-10)C(26.042，-27.95)D(21.035，-40)E(21.035。，-70)18二、数控加工编程程序1：（加工左端外轮廓程序）程序2：（车φ38的外轮廓及内孔的加工程序）19三、G71、G70指令使用说明1、G71指令适用于棒料的加工，工件直径必须是单调递增或递减的轮廓2、调用G71指令前，刀具应处于循环起点，循环起点应随加工表面不同而不同；3、在ns～nf的程序段之间不能调用子程序；4、X轴的精加工余量△u的取值取决于径向值的单调情况；5.G70指令只能用于G71G72G73指令后面，不能在一个程序中单独出现；20四、数控机床操作、运行程序时应注意的事项1、要养成良好的职业习惯，首次操作机床前要认真机床的性能，机床有无异常现象；2、开机要回机床参考点；4、运行程序前要认真检查各磨耗值是否已经置零；3、认真检查程序无误后还要采用图形模拟走刀轨迹再次审阅加工程序；5、首件试切尽可能采用单段运行程序，且进给倍率选择较小一些；212、径向粗车复合循环G72格式：G72W(d)△R(e)；G72P(ns)Q(nf)U(u)W(w)F(f)S(s)T(t)△△△△；N(ns)……；……F(f)S(s)；…………N(nf)……；功能：适用于直径方向的切除余量比轴向余量大时。222、径向粗车复...