优化设备管理模式提高运营效益对于资产密集型企业（如煤炭、石油、电力等）来说，其设备维护水平的高低，直接影响企业的生产能力、产品质量、生产成本、劳动生产率和能耗、安全生产、环境保护等多方面。因此，建立良好的设备维护体系和维护模式，从总体上保证和提高设备的可靠性、维修性、经济性，满足企业安全、生产、经营的需要，实现设备寿命费用最省和综合效率最高的目标，创造最佳的设备投资效益。总体来看，目前我国大中型机电设备主要采取被动的事后维护和预防性计划维护方式，按规定周期进行的大、中、小修是避免障碍和事故的主要手段，导致设备故障率高，开机率、可用率、完好率较低，备件库存成本和超时劳动力成本较高，生产能力低，无法满足持续生产的需要，迫切需要对现有的设备管理模式进行改变。而根据我们对国内外先进设备管理发展趋势的研究，我们认为生产维护将是我国设备管理的必然趋势，只有通过建立预测性维修、基于状态的维修等为核心的预测性维修体系，才能有效地提高设备的开机率、可用率、完好率，才能有效地降低设备寿命费用、提高运营效益。19501950事后维修等到坏了再修理，1950年以前基本上都是事后维修事后维修等到坏了再修理，1950年以前基本上都是事后维修预防性维护根据经济的时间间隔对部件或某个根据经济的时间间隔对部件或某个UnitUnit进行更换的维护方式，如计划性维修进行更换的维护方式，如计划性维修生产维护通过周期性的检查，分析制定维修计划的管理方法，有预测性维修、基于状态的维修、以可靠性为中心的维修等生产维护通过周期性的检查，分析制定维修计划的管理方法，有预测性维修、基于状态的维修、以可靠性为中心的维修等统一化、综合化维修阶段综合应用各种维修方式，吸收生产维修工程学、后勤工程和日本全员维修等内容统一化、综合化维修阶段综合应用各种维修方式，吸收生产维修工程学、后勤工程和日本全员维修等内容196019601970197019801980而根据相关机构的实证研究，在生产维护模式下，生产率增加2%－40%，维修费用减少7%－60%，产品质量得到提高，重新加工和次品率减少5%－90%，设备寿命延长1－10倍，备件库存减少10%－60%，库存周期延长高达75%，能量消耗减少5%－15%，过程停机减少多达70%，总之，它可以较大幅度地提高企业的运营效益，对于我国资产密集型企业来说将会起到非常关键性的作用。所谓生产维护模式，它是通过设备状态监测系统和点检系统的应用来对设备状态进行实时监测，将其收集到的设备状态参数、特征数据以及参数的变化规律等进行实时的诊断和分析，进而采取相应的设备维护方式（当然，对于有些不宜进行状态监测的设备维护，可能仍然需要按时间进行计划性维护），它是将状态性维护、预测性维护、以可靠性为中心的维修等思想融为一体，实现对设备的动态监测、实时诊断分析和按因维修，避免了预防性维护方式所导致的维修过多或维修不足的情况，可以更好地降低设备维修成本。从目前国内外的先进应用来看，宝钢集团、神东煤炭等公司通过对设备的状态监测和状态维修，在实行预防维修的基础上，应用可靠性技术实行点检制，探索计划检修和状态检修相结合、技术改造和更新相结合的现代设备管理方法，都取得了较好的成果，可以值得我们好好借鉴。我们认为，资产密集型企业要实现设备的生产性维护，需要注意以下四大问题：第一，加强信息化的建设和应用，充分应用设备动态监测和设备点检等系统的集成设备数据是生产维护的基础，包括历史数据和实时状态数据。实时状态数据由系统中的“状态监控与信息采集”模块来实现；历史数据保存在特定的数据库之中，为各种标准和计划的制定以及统计分析提供依据。因此，为了加强数据的收集、诊断和分析，企业需要加强各种在线监测诊断系统（如皮带保护报警系统、动态状态监测系统等）的应用，使用红外(IR)温度测量、振动分析、润滑油分析、超声波测试、电气测量、电力质量测量、绝缘电阻测量以及热成像等测量方法，同时需要结合设备点检系统（以离线检测为主，在线检测为辅）的应用，形成了在线监测诊断的系统框架，建立相应的技术标准，制定统一的数据库格式及通讯协议，有效地整合...
