（二）钻夹具设计要点1.钻模类型的选择钻模类型诸多，在设计钻模时，首先要根据工件的形状、尺寸、重量和加工规定，并考虑生产批量、工厂工艺装备的技术状况等具体条件，选择钻模类型和构造。在选型时要注意下列几点：（1）工件被加工孔径不不大于10mm时，钻模应固定在工作台上（特别是钢件）。因此其夹具体上应有专供夹压用的凸缘或凸台。（2）当工件上加工的孔处在同一回转半径，且夹具的总重量超出100N时，应采用品有分度装置的回转钻模，如能与通用回转台配合使用则更加好。（3）当在普通的中型工件某一平面上加工若干个任意分布的平行孔系时，宜采用固定式钻模在摇臂钻床上加工。大型工件则可采用盖板式钻模在摇臂钻床上加工。如生产批量较大，则可在立式钻床或组合机床上采用多轴传动头加工。（4）对于孔的垂直度允差不不大于0.1mm和孔距位置允差不不大于±0.15mm的中小型工件，宜优先采用滑柱式钻模，以缩短夹具的设计制造周期。2.钻套类型的选择和设计钻套和钻模板是钻夹具上的特殊元件。钻套装配在钻模板或夹具体上，其作用是拟定被加工孔的位置和引导刀具加工。（1）钻套的类型根据钻套的构造和使用特点，重要有四种类型。①固定钻套图7-56所示为固定钻套的两种形式（图a为无肩，图b为带肩），该类钻套外圆以H7/n6或H7/r6配合，直接压入钻模板上的钻套底孔内。在使用过程中若不需要更换钻套（据经验统计，钻套普通可使用1000~1次），则用固定钻套较为经济，钻孔的位置精度也较高。②可换钻套当生产批量较大，需要更换磨损的钻套时，则用可换钻套较为方便，如图7-57所示。可换钻套装在衬套中，衬套是以H7/n6或H7/r6的配合直接压入钻模板的底孔内，钻套外圆与衬套内孔之间常采用F7/m6或F7/k6配合。当钻套磨损后，可卸下螺钉，更换新的钻套。螺钉还能避免加工时钻套转动或退刀时钻套随刀具拔出。③快换钻套当被加工孔需依次进行钻、扩、铰时，由于刀具直径逐步增大，应使用外径相似而内径不同的钻套来引导刀具，这时使用快换钻套可减少更换钻套的时间，如图7-58所示。快换钻套的有关配合与可换钻套的相似。更换钻套时，将钻套的削边处转至螺钉处，即可取出钻套。钻套的削边方向应考虑刀具的旋向，以免钻套随刀具自行拔出。以上三类钻套已原则化，其构造参数、材料和热解决办法等，可查阅有关手册。④特殊钻套由于工件形状或被加工孔位置的特殊性，有时需要设计特殊构造的钻套，如图7-59所示。在斜面上钻孔时，应采用图7-59a所示的钻套，钻套应尽量靠近加工表面，并使之与加工表面的形状相吻合。如果钻套较长，可将钻套孔上部的直径加大（普通取0.1mm），以减少导向长度。在凹坑内钻孔时，惯用图7-59b所示的加长钻套（H为钻套导向长度）。图7-59c、d为钻两个距离很近的孔时所设计的非原则钻套。（2）钻套内孔的基本尺寸及公差配合的选择①钻套内孔钻套内孔（又称导向孔）直径的基本尺寸应为所用刀具的最大极限尺寸，并采用基轴制间隙配合。钻孔或扩孔时其公差取F7或F8，粗铰时取G7，精铰时取G6。若钻套引导的是刀具的导柱部分，则可按基孔制的对应配合选用，如H7/f7、H7/g6或H6/g5等。②导向长度H如图7-60所示，钻套的导向长度H对刀具的导向作用影响很大，H较大时，刀具在钻套内不易产生偏斜，但会加紧刀具与钻套的磨损；H过小时，则钻孔时导向性不好。普通取导向长度H与其孔径之比为：H/d=1~2.5。当加工精度规定较高或加工的孔径较小时，由于所用的钻头刚性较差，则H/d值可取大些，如钻孔直径d<5mm时，应取H/d≥2.5；如加工两孔的距离公差为±0.05mm时，可取H/d=2.5~3.5。③排屑间隙h如图7-61所示，排屑间隙h是指钻套底部与工件表面之间的空间。如果h太小，则切屑排出困难，会损伤加工表面，甚至还可能折断钻头。如果h太大，则会使钻头的偏斜增大，影响被加工孔的位置精度。普通加工铸铁件时，h=(0.3~0.7)d；加工钢件时，h=(0.7~1.5)d；式中d为所用钻头的直径。对于位置精度规定很高的孔或在斜面上钻孔时，可将h值获得尽量小些，甚至能够取为零。3.钻模板的类型和设计（1）钻模板的类型钻模板普通是装配在夹具体或支架上，或与夹具体上的其它元件相连接，常见的有下列几个类...
