1.目的拟定与产品有关的设计过程潜在的失效模式，拟定设计过程中失效的起因，拟定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量并编制潜在失效模式分级表，为采用防止方法提供对策。2.合用范畴本程序合用于新产品设计、产品设计变更时的样品实验阶段的FMEA分析。3.职责3.1项目组：负责设计潜在失效模式和后果分析的工作主导，DFMEA的制订；3.2APQP跨功效小组：负责设计失效模式和后果分析（DFMEA）成果的评定；3.3各职能部门：负责各失效模式和后果分析有关工作配合和对策的实施；3.4管理者代表：负责设计失效模式和后果分析（DFMEA）成果的同意。4.定义4.1DFMEA：设计潜在失效模式和后果分析（DesignFailureModeandEffectingAnalysis）是指设计人员采用的一门分析技术，在最大范畴内确保充足考虑失效模式及其后果、起因和机理，DFMEA以最严密的形式总结了设计技术人员进行产品设计时的指导思想。4.2APQP小组：由总经理指定的公司内部从事新产品设计和更改的跨功效组织。4.3严重度（S）：是潜在失效模式对下序组件、子系统、系统或顾客影响后果的严重程度的评价指标。4.4频度（O）：是指某一特定的具体的失效起因/机剪发生的可能性/频率。4.5探测度（D）：DFMEA是指在零部件、子系统或系统投产之前，现行过程控制办法找出失效起因/机理（设计单薄部份）的能力的评价指标，PFMEA是指在零部件离开制造工序或装配工位之前，现行过程办法找出失效起因/机理（过程单薄部份）的可能性的评价指标。5.流程图：设计失效模式和后果分析（DFMEA）流程图参见（附件一）。6.作业程序和内容6.1实施DFMEA的时机6.1.1在设计阶段图面设计之前项目组负责主导DFMEA小组实施DFMEA，并且在产品图样完毕之前全部完毕。6.2DFMEA小组的构成6.2.1DFMEA小构组员由项目组根据项目需要从APQP小构组员中选择构成。6.3设计失效模式和后果分析（DFMEA）的实施6.3.1DFMEA小组应收集有关文献，列出设计意图，将产品规定文献、产品制造/装配规定等拟定的顾客需求综合起来。6.3.2设计FMEA从所要分析各零部件的关系框图开始，分析各零件之间的重要关系，拟定分析的逻辑次序。6.3.3由项目组主导DFMEA小组有关人员根据设计任务书的设计规定和预期的工艺流程，对设计方案进行分析评审，共同讨论并拟定DFMEA的内容。6.3.4技术部负责编制《设计潜在失效模式及后果分析表》(详见附件二)，DFMEA表格按下列规定填写：a>FMEA编号：填入编号；b>项目名称：填入所分析项目的名称；c>编制人：填入负责编制的人员姓名；d>项目功效：填入将要分析的零件；e>FMEA日期：填入编制FMEA的日期；f>重要参加人：填写执行此项工作的各责任部门负责人（或参加人）；g>设计功效规定：简朴描述被分析的产品或零件的功效和使用特性，若设计中涉及许多含有不同失效模式的特性，应把这些特性作为独立一项列出解决。h>潜在失效模式：是指使用过程或生产过程中可能发生的不符合设计意图的失效形式，是对具体特性不符合规定的描述，它可能是引发上一级零件失效的起因，也可能是下一级零件失效的后果。在FMEA准备中，应假定提供的零件/材料是合格的。i>潜在失效后果：是指失效模式对顾客的影响。在这里，顾客能够是下一道工序、后续工序或工位、代理商或最后顾客。当评价潜在失效后果时，应根据顾客可能注意到的或经历的状况来描述失效的后果。对最后顾客来说失效的后果应一律用产品或系统的性能来描述（如噪音、工作不正常、发热、外观不良、不起作用和间歇性工作等）；若顾客是下一道工序或后续工序或工位，失效的后果应用过程/工序性能来描述（如无法紧固、不匹配、无法安装、加工余量过大或过小、危害操作者或损坏设备等）。j>严重度（S）：是指潜在的失效模式对顾客的影响后果的严重程度的评价指标，严重度仅合用于失效的后果。评价指标分为“1”到“10”级，按严重程度依次递增。严重度（S）评价准则（见附表A）。k>级别：对零部件、半成品或成品的某些特殊的设计特性进行分级（如核心、重要、重要和重点等）。如在DFMEA中拟定了某一级别，技术部根据需要制订对应的控制计划。l>潜在失效起因/机理：是指失效是怎么发生的，并根据易于纠正或控制的方式...
