模具设计思考流程模具是赋予成品固定的几何形状﹐用以重复大量生产成品的工具。 除了产品外形、肉厚设计﹐还需要考虑浇口位置﹐流道排列﹐冷却管路配置﹐滑块、顶针、机构等。 模具设计思考流程 模具设计准则传统上在模具设计﹐首先考虑的是机构因素﹐安排分模面、轴向位置、滑块顶针、浇口位置、流道排列等﹐最后才想到塑料应如何充填。但通常模具设计者本身并不具备成型的概念﹐不了解究竟多少压力差才能填满整组模穴﹔为了确保成型性﹐一般均采取较谨慎保守的方式-加大流道面积﹐加多浇口数目等﹔当有了成型问题﹐塑料跑不到的地方再多开一个浇口...这个现象今天在台湾依然普遍。要得到良好成品,需要了解模具内部的流动行为: 塑料在高温下熔融成液态﹐射出机台赋予一股压力﹐热熔体会因压力差由高压往低压方向流动。模壁两侧速度较中央为慢﹐是因受到反方向的摩擦力所致。 事实上﹐在射出充填阶段﹐仍然可以细分成两部份: 1. 流动:塑料由喷嘴流出﹐经主浇道至流道、浇口而注入模穴﹐由流动起始至刚充满模穴的瞬间﹐视为流动阶段。 2. 保压:当完全填满整个模穴后﹐由于塑料熔体具有可压缩性﹐来自于射座螺杆的压力持续增加时﹐此压力升高可以多填入额外约 15%的物料。之后﹐由于冷却造成体积收缩﹐保压后段更随时填入新塑料以补偿收缩减少的体积﹐正常情况下可填入约 25%的额外体积﹐这约等于熔融热塑料与冷固态塑料的体积变化。 模具设计正确观念 传统进行一项塑料制品生产前﹐造形设计人员首先描绘出抽象的外形﹐以手工捏制出黏土模型﹐决定了尺寸后﹐再交由模具设计人员进行成品图与模具图绘制﹐完成后再去加工模具。 接下来﹐也许三个月后试模﹐试模结果经常是发现成型问题﹐需要反复修模﹐修的不好还需补模﹐等试好一个产品时﹐有时模具已是千疮百孔﹔而中间过程所浪费的人力与时间更是难以估计！而我们的希望是一次试模就能够得到良好的产品。 为什么需要试模? --因为没有人能准确预测塑料在模具内部的成型情况﹐而这一部份因素却决定了产品质量。当得到的产品不是原先所预期而有缺陷时﹐只能加以修改﹐以求得较好的产品。 我们能控制的是射出机台上的操作参数﹐如温度、射速、压力、时间等﹔当完成射出程序后﹐得到的成品﹐我们期望是个良好的产品'表面美观﹐没有成型缺陷﹐尺寸安定﹐没有凹陷变形等。但在模具内部看不到的黑盒子内﹐到底发生了什么?中间过程这一部份是我们不了解的﹐为什么有的产品质量良好﹐有的却不...
