生产过程中现场的七大浪费精益生产的目的是彻底消除浪费，不断追求制造过程的合理性
从精益生产的起源中可以明显看出，精益生产是建立在基于大量制造中的浪费被有效地进行消除的前提下建立的
浪费提高了制造过程中的成本，吞噬了企业的利润，减少浪费可降低制造成本，提高产品的竞争优势，让职工养成节俭的习惯，这也是一种美德
想要有效的消除浪费的第一步，首先要能够发现浪费
如果每个人都能够很容易的发现问题，那么我们距解决问题仅剩一步之遥
那么首先要明白什么是浪费，凡是不能直接创造出价值的一切活动、方法、行为和计划均视为浪费，换句话说客户不愿花钱买的就是浪费
其次是如何判断是不是浪费，判断的方法是评估从事的活动、方法、行为是否对产品、客户和企业有附加值，无附加值就视为浪费
一般作业中的附加价值的比率，有附加值的占 2%，无附加值但必须要做的（伴随作业）占 38%，无附加值占 60%
要解决浪费的问题就是从无附加值的 60%入手
找出浪费的方法有以下几种：1、流程法，依照流程精简与流程再造的原则，找出流程中可删除、简化、合并、重组的改善之处
2、价值法，依据客户的角度在创造价值的过程中，找出对客户没有价值的作业
3、利用 5S 法，由 5S 整理、整顿的角度找出浪费的事及物然后进行改善
4、利用 4M 法，就是针对生产过程中的人、机、物、法等要素的现状、布局、标准、精度等方面寻找可以改善的地方
要查找问题必须遵循到现场，看现物，了解现状的原则，不能只是推想哪里出现问题，利用 5W1H 反复检讨，弄清楚问题发生的真正原因，要清楚的理解并抛弃固有的观念或过去的经验想法，把那些被深深隐藏的原因呈现出来
一般生产过程中有以下七大浪费：一、等待的浪费
造成等待的原因通常有以下几种：1、作业不平衡，如织机维修需要时间 10 分钟，找工具用 15 分钟，造成等待的浪费
2 安排作业不当，后道工序等前道工序的作业
