DOE试验设计培训课件VIP免费

DOEDOE试验简介试验简介DOE（designofexperiments)试验设计是对试验方案进行优化设计，以降低实验误差和生产费用，减少实验工作量，并对试验结果进行科学分析的一种科学方法。试验设计方法最早由费雪在农业试验时提出，20世纪60年代，日本的质量管理专家田口玄一博士将其用于工业过程优化，使此方法得以普及和发展。在20世纪80年代早期兴起的6西格玛管理系统中，作为DMAIC模式的重要一环，试验设计成为过程改善不可或缺的利器。在过程中，影响输出的因素往往非常多，试验设计方法就是一种同时研究多个因素（X`S）对输出（Y）的影响的方法，它是通过对选定的输入因素进行精确，系统的人为调整（变化）来观察输出变量的变化情况，并通过对结果的分析，最终确定影响结果的关键因素及其最有利于结果的取值方法。如下图：输入（X`S）输出（Y）6Sigma相关知识介绍一、6Sigma的定义1、什么是“6Sigma”A：6Sigma是一整套系统的企业管理理论和实践方法，其目标是最大程度地实现和保持企业运营成功。B：6Sigma的原动力来自对客户需求的理解，对企业现状，数据地科学分析，及对改进企业的运营过程的渴望。C：6Sigma的质量目标小于3.4DPMO，99.99966%合格---每百万机会中只有3.4个缺陷2、6Sigma经历的四个里程碑A：30年代，SHEWHART（休哈特）引入统计过程图（COTROLCHART）B：50年代，DEMING（戴明）对“新”管理哲学的贡献C：70年代，TAGUCHI（田口玄一）引入质量工程D：90年代，世界市场的出现和6Sigma---ROBERTGALVIN请MIKELHARRY创建摩托罗拉的6Sigma的研究院，后在亚利桑那洲创建6Sigma学院3、衡量6Sigma的度量指标A：质量合格率（QUALITYYIELD）B：百万分之一PPMC：每百万中的缺陷DPMD：每百万机会中的缺陷DPMO4、6Sigma的团队：绿带（GreenBelts）、黑带（BlackBelts）、大黑带（MasterBlackBelts）、倡导者（CHAMPIONS）、执行官（EXECUTIVELEADER），团体从小到大各司其职。二、运用6Sigma解决问题的方法5个步骤DMAIC1、DEFINE（定义）-识别改进机会A：界定项目的范围B：筹集资源，为项目分配时间2、MEASURE（测量）-量过程的当前状态A：绘制过程图，特别注意影响质量的关键过程和不增加价值的时间B：制定收据收集计划/度量指标C：收集数据，评估当前状态（例如每百万中的缺陷）3、ANALYZE（分析）-找出造成缺陷的原因（长期和偶然问题）A：确定造成缺陷的原因B：找出影响关键输出的少数几个至关重要的过程输入标量C：优先使用简单工具，适当运用QC手法4、IMPROVE（提高）-开发和执行解决问题方案A：改变过程设置B：重新设计过程，减少缺陷5、CONTROL（控制）-实施控制，预防缺陷A：控制阶段目标，实施新机制或新过程，防止问题重现B：包括开发文档记录和实施控制计划DMAIC-----提供问题求解的框架一）在工作实践中，我们无时无刻不在进行试验，只不过是有时无意识罢了，通过试验我们可以达成下列目标：1、确定、验证和优化制造过程的主要影响变量及其影响；2、创造对物料和产品变化不敏感的制造过程；3、设计对使用环境不敏感（既受环境的影响小）的产品；4、降低总的设计周期；5、减少ECN(设计变更通知书)数量；6、改进与CTQ`S有关的产品品质、成本和性能指标；7、提高新设计产品的工艺性；8、制造过程列出问题及解决方案；9、减少对产品的检查和测试；一）在进行基础研究时，试验设计可用来：1、发现变量间的联系；2、明确技术要点；二）在进行产品设计时，试验设计可用来：1、做灵敏度分析；2、建立可靠性公差；3、确定部品特性；4、确定设计布局；5、使用较低等的材料和部品以降低成本；6、减少变异；7、改善新设计产品的性能；三）在进行制造过程（工艺）设计时，试验设计可用来：1、进行过程变量研究；2、变量的优化设置；3、建立可靠的公差；4、发现低成本的解决方案；5、减少过程变化；6、将过程均值逼近目标值；7、缩短制造周期；8、消除缺陷；9、提升产品可靠性；四）在过程改善时，试验设计可用来：1、解决问题；2、研究过程变量间的相互关系；3、进行过程能力研究；4、比较设备和方法的影响度；五...