常见焊接缺陷的成因及其防止方法 ①形状缺陷──外观质量粗糙，鱼鳞波高低、宽窄发生突变；焊缝与母材非圆滑过渡。 主要原因是操作不当，返修造成。 危害是应力集中，削弱承载能力。 ②焊缝尺寸缺陷 尺寸不符合施工图样或技术要求。 主要原因是施工者操作不当 危害：尺寸小了，承载截面小； 尺寸大了，削弱了某些承受动载荷结构的疲劳强度。 ③咬边 原因：⒈焊接参数选择不对，U、I太大，焊速太慢。 ⒉电弧拉得太长。熔化的金属不能及时填补熔化的缺口。 危害：母材金属的工作截面减小，咬边处应力集中。 ④弧坑 由于收弧和断弧不当在焊道末端形成的低洼部分。 原因：焊丝或者焊条停留时间短，填充金属不够。 危害：⒈减少焊缝的截面积； ⒉弧坑处反应不充分容易产生偏析或杂质集聚，因此在弧坑处往往有气孔、灰渣、裂纹等。 ⑤烧穿 原因：⒈焊接电流过大； ⒉对焊件加热过甚； ⒊坡口对接间隙太大； ⒋焊接速度慢，电弧停留时间长等。 危害：⒈表面质量差 ⒉烧穿的下面常有气孔、夹渣、凹坑等缺陷。 ⑥焊瘤 熔化金属流淌到焊缝以外未熔化的母材上所形成的局部未熔合。 原因：焊接参数选择不当 坡口清理不干净，电弧热损失在氧化皮上，使母材未熔化。 危害：表面是焊瘤下面往往是未熔合，未焊透； 焊缝几何尺寸变化，应力集中，管内焊瘤减小管中介质的流通界面计。 ⑦气孔 原因：⒈电弧保护不好，弧太长； ⒉焊条或焊剂受潮，气体保护介质不纯； ⒊坡口清理不干净。 危害：从表面上看是减少了焊缝的工作截面；更危险的是和其他缺陷叠加造成贯穿性缺陷，破坏焊缝的致密性。连续气孔则是结构破坏的原因之一。 ⑧夹渣 焊接熔渣残留在焊缝中。易产生在坡口边缘和每层焊道之间非圆滑过渡的部位，焊道形状突变，存在深沟的部位也易产生夹渣。 原因：⒈熔池温度低（电流小），液态金属黏度大，焊接速度大，凝固时熔渣来不及浮出； ⒉运条不当，熔渣和铁水分不清； ⒊坡口形状不规则，坡口太窄，不利于熔渣上浮； ⒋多层焊时熔渣清理不干净。 危害：较气孔严重，因其几何形状不规则尖角、棱角对机体有割裂作用，应力集中是裂纹的起源。 ⑨未焊透 当焊缝的熔透深度小于板厚时形成。 单面焊时，焊缝熔透达不到钢板底部；双面焊时，两道焊缝熔深之和小于钢板厚度时形成。 原因：⒈坡口角度小，间隙小，钝边太大； ⒉电流小，速度快来不及熔化； ⒊焊条偏离焊道中心。 危害：工作面积减小，尖角易产生应力集...
