智能制造-设备预知维修系统1汇报：1)公司预防维修体系2)全生命周期管理与维修策略3)系统简介4)后续工作安排2培训１：单元1：智能制造-预知维修系统演示3领导对集团项目展示及后续工作指示4培训２：单元2：自主演示及互动交流目录公司预防维修体系预防维修体系及策略轿车公司，乃至集团公司的大部分二级公司，目前实施的都是如下入所示的预防维修体系。预防维修的核心任务：强制劣化对策-日常点检自然劣化对策-定期定量维修（年度预防维修计划）目标：延长寿命、减少停机。公司预防维修体系预知维修——数据积累与倾向管理我们可以把监测计划纳入定期定量维修（长周期）或点检（短周期，一月以内），与常规定期定量维修项目不同的是，状态监测要记录数据，并根据数据趋势去制定、修订检修计划（年度计划、点检），对必须处置的劣化进行更换、复原（针对性计划）。倾向管理——积累数据，开展趋势分析，得出对策，进而修订作业标准/计划。（大）数据——趋势分析——维修策略技术手段：常规工具：运用传统检修工具，如千分尺、万用表、钳形表、点温计等。（没有大投资也可以做）专用工具：振动分析仪、油脂分析仪、电机测试仪等。（投资几万－几十万）远程运维：利用IT、大数据、AI、测量等先进技术，实现远程、在线、实时监测及自动预警。（百万以上）振动分析仪电机检测仪油脂分析仪全生命周期管理与维修策略关于预防维修计划——项目选择、周期、方法合理的预防维修策略与设备寿命、故障率、维修成本紧密相关。几十~几百元几百~几万元几万~几十万元润滑、保养换轴承更新预防维修故障维修大修、改造换主轴换设备几十万~几百十万元预防要往前做！越向前维护成本越小，设备寿命越长。主轴案例灰尘油污松动紧固润滑保养过滤清理……振动监测间隙测量对中监测测量校准……部件更换精度修刮大修技改……提前报废状态更新（寿命终止）……系统简介-立项背景及完成情况智能制造-预测维修保障平台项目背景关键设备的重要部件劣化过程不易人工手段监测，发现问题往往已经处于不可逆的损坏阶段，容易造成突发性重大停机，单次维修成本高，维修时间长。项目方案对冲压４条生产线、４个空压站22台空压机、一厂区34台厂房空调共178个测点安装振动传感器，实现重要零部件运行状态的在线跟踪，劣化早期发现，早期处置。借用云平台、大数据技术，系统布置到IOT云端，通过浏览器远程监控、分析，检修计划上线。项目完成情况及效果目前已经完成所有178个测量点的布置、底层安装、调试，系统软件开发，专家系统布置，预测维修、针对性修理计划上线等主体功能。11月份完成验收，2020年随年度预防维修计划正式启用。监测点预计可以达成：单次维修费用下降80%，重大停机发生率下降80%。人机接口（GUI）部分系统架构系统平台采用B/S（浏览器-服务器）架构，服务器部分的操作系统、应用平台、数据库等虚拟在集团IOT云平台上。用户可以通过连接在OA上的任何一台电脑简单安装必要的第三方工具后，在线观察设备监测点的振动频谱及数据。系统简介-立项背景及完成情况系统提供频域、时域频谱及相关指标，部分统计、分析工具，关联测点的检修计划、教学DEMO、资料管理等内容，以支持零部件劣化隐患（松动、不对中、惯量不平衡等）的早期发现和早期维修。具体应用后面培训介绍。系统简介-系统运用测量指标选择：低频（0-600转）用位移，中高频（600—12000转）用速度，高频（>12000转）用加速度。FCC目前采用压电式加速度传感器，对加速度进行积分，利用速度指标对振动状态进行衡量。振动学资料链接应用效果系统的投入，可以获得如下效益：早期诱因部件磨损更新预防维修故障维修大修、改造部件更换设备寿命缩短提前发现设备寿命延长延缓发生大数据被监测部件：•早期介入，单次修理成本减少>80%•趋势管理，减少贵重备件储备•早期处置，避免重大停机发生后续工作安排——预知维修计划（定期测量）序号工段申报项目数人数人均项目数备注1一动力733729253含段长、班长2二动力267618148.6含段长、班长，有同类合并项3三动力482317283.7含段长、班长4开闭所237820118.9高压工人数，含段长、...
