TPM全员生产性预防保全活动之主题改善TPM现场管理----课程目标TPM现场管理----课程目标2建立企业持续改善文化—革新课题改善活动1认识我们的问题并深刻理解TPM的作用和意义工厂设立设备部门目的工厂设立设备部门目的设备故障最小化设备故障最小化停止时间最短化停止时间最短化维护费用最少化维护费用最少化经济性提高经济性提高生产性提高生产性提高可靠性提高可靠性提高实现最少费用，最大的设备效益实现最少费用，最大的设备效益？？课堂讨论课堂讨论人员的体质改善现场的体质改善个别改善自主保全专业保全教育训练初期管理事务改善环境安全□□创造高效率生产系统创造高效率生产系统□□培养设备专家级操作员工培养设备专家级操作员工□□保全员的专业化（电器保全员的专业化（电器//机械）机械）零故障,零不良,零灾害,零废弃企业的体质改善世界最高竞争力公司世界最高竞争力公司世界最高竞争力公司世界最高竞争力公司品质保全两大基石两大基石彻底的彻底的5S5S活动活动重复性小组活动重复性小组活动八大支柱目标“0”化TPM八大支柱与二大基础TPM八大支柱与二大基础1．追求精细化管理，维护管理工具丰田公司数十年如一日的不断追求精细化管理，追求零库存、零缺陷、低成本和零损耗等。丰田公司有效地运用了各种各样的管理工具，如5S体验活动，TQC、TPM、IE、JIT等，为企业的管理提升服务。这些管理工具在丰田都能得到有效的坚持，这是它获得成功的必要条件之一。丰田等企业为什么会成功为什么要实施TPM为什么要实施TPM为什么要实施TPM为什么要实施TPM2．注重人才的培养丰田公司注重人才的培育，也是它成功的重要方面。它提倡的企业使命是“造物、育人”，经营理念则是“造物先育人、先人后事”。人才开发重要的是营造一种学习的环境，丰田对人才开发的重视不亚于对产品的开发。正因为丰田培养的人才足以领导整个日本的制造业，所以才会出现在日本企业中担任顾问的人员有70%来源于丰田汽车公司的局面。丰田等企业为什么会成功1、TPM的含义TPM是（TotalProductiveMaintenance）的英文缩写，意为“全员生产性保全活动”。1971年首先由日本人倡导提出。它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。TPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。为什么要实施TPM为什么要实施TPM认识TPM认识TPMTPM(TotalProductiveMaintenance)全公司的生产保全全公司的生产革新运动，全面创新管理（工具）TotalProductiveMaintenanceTotalProductiveManagement全面生产经营TPMTotalPerfectManufacturing全面理想生产TotalProfitableManagement全面盈利经营TotalPlantManagement全面工厂管理创新TPM理论的兴起认识TPM认识TPM1、从美国式的PM到日本独自的TPM预防保全时代（PM）1951年，美国人最先提出了预防保全（ProductiveMaintenance）的概念。预防保全主要对机器设备进行一些简单的维护，比如定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺母等。这些简单的保养对延长设备的使用寿命确实有益，但这是远远不够的。TPM的发展史TPM发展历程TPM发展历程TPM发展历程TPM发展历程1、从美国式的PM到日本独自的TPM改良保全时代（CM）1957年，人们开始对原来的保养方法进行改良，根据设备零件的使用周期定期更换零件，使设备运转更加正常。根据零件的使用周期，在零件使用寿命到期之前更换零件，既有效地利用了零件，又防止了故障的发生。TPM的发展史TPM发展历程TPM发展历程1、从美国式的PM到日本独自的TPM保全预防时代（MP）1960年开始，进入了保全预防时代。人们不但对设备进行保养，而且把保养和预防结合起来。通过对设备的运行情况进行记录，根据设备的运行情况（比如声音、颜色的变化）可以判断设备是否正常工作。TPM的发展史1、从美国式的PM到日本独自的TPM生产部门保全时代（TPM）1971年，日本人引进了PM活动并将其改造成为现场部门的TPM改善活动，即开始注重全员参与（total）。在全员保养时代与保养预防时代的区别就在于所有的员工都应该对设备保养负责。此时的TPM主要以生产部门为主。TPM的发展史TPM发展历程TPM发展历程TPM...
