板、带材轧制制度的确定板、带材轧制制度的确定板、带材轧制制度主要是压下制度(它必然涉及到速度制度、温度制度和张力制度)和辊型制度，它们决定着实际辊缝的大小和形状，也可以说由它们实际组成板、带钢的孔型，而板、带钢轧制制度或规程的设计也可称之为板、带钢孔型设计。它主要就是根据产品的技术要求、原料条件及生产设备的情况，运用数学公式(模型)或图表进行计算，决定各道的实际压下量、空载辊缝、轧制速度等，并根据产品特点确定轧制温度及辊型制度，以便在安全操作条件下达到优质、高产、低消耗的目的。1、制定轧制制度的原则和要求板、带材轧制制度的确定要求充分发挥设备潜力、提高产量、保证质量，并且操作方设备安全。一句话。就是要多快好省、方便安全地生产出优质产品。故合理的轧制规程设计必须满足下列原则和要求。1．1在设备能力允许的条件下尽置提高产置充分发挥设备潜力以提高产量的途径不外是提高压下量、缩减轧制道次、确定合理速度规程、缩短轧制周期、减少换辊时间、提高作业率及合理选择原料增加坯重等。要求充分发挥设备的潜力，又要求保证设备安全和操作方便，从设备能力着眼，限制压下量和提高速度的主要因素有以下几点：(1)咬入条件粗轧阶段及连轧机组的前几架由于轧件厚、温度高、速度低、轧制压下量大，此时咬入条件可能成为限制压下量的因素。轧制板、带材时许用的最大咬入角在很大程度上取决于轧机型式、轧制速度、轧辊材质及表面状态、钢板的温度、钢种特性及轧制润滑情况等。一般特点是速度高，咬入能力变低。最大咬人角与轧制速度的关系为：轧制速度／m·s-100.51.01.52.02.53.5最大咬入角／(°)252322.522211711由最大咬入角αmax下式求出最大压下量Δhmax2maxmax111()cos1(fDDh(2)轧辊及接轴叉头等的强度条件最大允许轧制压力和最大允许轧制力矩一般取决于轧辊等零件的强度条件。如：轧辊辊身强度,辊颈的强度和轴承寿命等(3)电机能力的限制此即电机过载和发热能力的限制。一般常以过载电流来限制最大压下量和加速度等动态电流。当电机发热过负载时，重新分配各道压下量并无多大补益，而只有通过增加道次和时间来解决。此外，还应根据各种轧机的具体情况考虑其他限制因素。例如在连轧机组上还须注意各架轧制速度不能超出其允许速度范围，并应使速度留有5％一10％的余地，以供速度调整及适应轧制条件(如辊径)变化之用。1．2在保证操作稳便的条件下提高质量(1)保证操作稳便的钢板轧制定心条件当轧辊辊身为圆柱形，即其辊型凸度为±0时，若钢板由轧制中心线偏移的距离，由图可见，则轧辊两端轴承上所受的力就不再相等，于是两边牌坊及零件的弹性变形即弹跳也就不再相等，从而使两个轧辊轴线不再平行．即使上辊产生了倾斜。这样当然耍使钢板两边的压下率不相等，使轧出的钢板两边厚度不相等。钢板两边的压下量不相等，则压下较大的一边出辊速度较大而进辊速度较小，使带钢形成镰刀弯，向着压下较小的那边继续偏移。发生跑偏甚至刮框等事故，破坏轧制过程的正常进行。为了轧制时能使轧件稳定于轧制中心线而不产生偏移，亦即当略有偏移时具有自动定心的力量，使小的偶然偏移不向着扩大而向着缩小的方向发展，必须使轧制时辊缝的形状亦即钢板断面的形状呈凸透镜形状，也就是要使实际辊面形状呈凹形，使钢板有一定的自动定心力量。为了使轧件能自动定心，防止跑偏以保证操作稳定，便必须在制定压下规程和辊型设计时，耍使轧制时继续的实际形状呈凸形，而轧出的板、带断面中部要比边部略厚一些。这是长久以来国内外工厂在实际生产中所经常采用的操作方法，即所谓“中厚法”或“中高法”。提高钢板的厚度精度而又使操作稳便，就必须努力提高轧机的刚度。机架刚度不仅对钢板纵向精度有影响，而且对横向厚度精度有重要影响。(2)提高板形及尺寸精度质量板、带材轧制的精轧阶段对于保证钢板的性能、表面质量、板形及尺寸精度质量有极为重要的作用。为了保证板形质量及厚度精度，必须遵守均匀延伸或所谓“板凸度一定”原则去确定各道次的压下量。这里应该指出，按“板凸度一定”原则所确定的各道次的板凸量(即中厚量)绝对值是逐道减小的。此...
