下载后可任意编辑石油、化工企业火灾爆炸事故案例及其引发原因· 这里只列举部分发生在国内外石油、化工企业的已发事故（限定在生产作业期间及生产作业准备阶段发生的事故）以及个别未遂事故，并对事故发生的直接原因进行粗略划分。 这里只列举部分发生在国内外石油、化工企业的已发事故（限定在生产作业期间及生产作业准备阶段发生的事故）以及个别未遂事故，并对事故发生的直接原因进行粗略划分。 1、工程设计失误 1)、设计单位对设计任务认识不深 某沿海企业在海边建设油罐，设计单位因无经验在设计中未对罐底外壁实行防腐措施。由于地处海边，化学腐蚀现象严重，若不对罐底外壁实行防腐措施，则油罐建成后罐底将很快被腐蚀穿透，不仅油罐将报废，若油品大量漏失，还会引发严重的次生事故（如火灾、爆炸、环境污染等等）。建设单位在最后一次审查时发现了这个问题，并予以纠正。 某厂在建设一套采纳了新技术的装置时，由于企业技术人员没有搞清新技术到底新在什么地方，向设计单位提供了过时的物料数据（对于老技术来说，这些数据仍然可用），设计单位也没有进行仔细审查。装置建成投产后，核心设备每天都处在超温工况下工作。不到一年就将该核心设备烧坏，只好再花 5000 多万元进行改造。 辽阳石聚乙烯新线工艺是按老线工艺照搬过来的，而多处设计错误是导致 2024 年 2 月 23 日发生爆炸的直接原因。A、设计单位擅自将悬浮液接收罐的安全阀开启压力从 0.3 MPa，改为 0.58 MPa。视镜是在 0.5 MPa 时破裂后引发爆炸事故的。假如设计不改变新线安全阀的起跳压力视镜很可能不会破裂，爆炸事故也就不会发生。B、原化学工业部《压力容器视镜》设计要求规定：视镜最大直径为 150mm，最大公称压力为 0.8 MPa。而设计部门违反规定擅自选择直径为 200mm，公称压力为 2.5 MPa 非标视镜，这种视镜目前国内尚无法生产。C、厂房是封闭的，这也不符合国家的法律规范要求；d、将沸腾床引风机的入口设置在聚合釜的上方，设计上也是错误的。 2)、工艺过程设计不合理下载后可任意编辑 1982 年、1993 年，分属两个企业的两套催化裂化装置的中间罐先后于发生了爆炸，1993 年 1 月 1 日的那次爆炸还引发大火。两次事故相隔近 10 年，且分别是两个设计单位作的设计。但这两个设计单位都没有处理好中间罐的工艺设计，都存在若阀门关不严，不同性质物料发生串通的可能性。结果，由于阀门关不严，造成不同性质物料的相互混合，致...
