1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月员工工作纪律松散1.员工自控意识淡化；2.个别班组长管理原则不强；3.车间管理制度未有效持续执行1.继续深化“5S”活动，提升员工“素养”；2.通过培训、引导、协助班组长提升管理意识，要对违纪人员敢管、善管；3.严肃执行《员工守则》，做到制度面前人人平等步调一致，纪律严明 员工执行力差1.员工缺少必须执行的意识；2.计划跟进、监控不彻底；3.考核机制未持续有效实施1.强调公司的工作理念；2.工作执行情况与绩效考核奖金挂钩，严格执行；3.直接管理人员加强对监控人员执行力的考核言必行，行必果员工安全意识不够1.不知道怎么样去识别危险源；2.管理人员宣导、巡查不够3.管理人员在现场发现没有及时教育1.针对现场的实际案例，定期进行安全教育；2.班前会，班组长要把安全强调事项纳入常规；3.不定期开展“安全培训”大安全事故为“0”，年度一般安全事故低 于 3次员工质 量 意识淡薄1.员工没有自检 意识，多 依赖 检 验 员 ；2.班组长、技 术 员对产 品 质量 监控不主 动；3.员工不能 正 确 根 据 检 验 标准 及作业 指 导巡检 ；4.对应 的质 量 考核未强有力的执行1.扩 大不良 提案的宣传 ，提升产 品 质 量意识；2.安排 《检 验 标 准 》、《作业 指 导》的培训，要求 100%达 标 ；3.有效推 行《员工绩效管理办 法 》满 足 公司质 量 标 准5S活动成 果不能 很 好的保 持和 执行1.员工没有认 识到5S5的重 要性 ；2.班组长不能 很 好 的处 理生产 组织 与推 行5S的关 系对作业 员和 班组长进行相 应 层 次 的“5S”理论 与实际操 作培训，实施班组考核按 照 5S考核表 评分 ，整 体 要求 达 标原因 分 析改 善对策目 标2014年生 产 管理改 善计划计划进度项目人现状班组长管理能力不足，工作重点无法把握1.班组长没有接受过系统的生产管理培训；2.缺乏自我提升意识1.制定针对班组管理的培训计划；2.有意识引导“学习型”班组长班组的各项指标能轻松的达标，班组长达到可以随时晋升的状态产品落地普遍1.缺乏标准作业指导；2.配备必要的辅助物件；3.5S推进不彻底1.编制《作业指导书》，培训推广实施；2.分析实际。制作必要的产品隔离、流出辅助物件；3.加强5S推进、检查力度无落地件设备/工装保养不到位1.技术员对设备保养执行不力；2.班组长对设备保养组织、监控部到位；3.设备巡查不能持续坚持；4.有...
