压铸车间生产过程质量控制办法 工序名称 ：熔化→装模→模具调试→ 压铸→脱模 一 、 熔铝合金 (作业人员:熔化工) 1、 熔炉的温度要控制在630℃-680℃。 2、 观察熔化后的铝液,适于生产的铝液呈亮白色,如果 铝 液显红色,说明 炉温过高,如 铝 液呈冰淇淋状则说明温度过低. 3、 严禁熔 铝 过程中,混入杂质,禁止操作人员私自将不合格品投入熔炉回 炼,如有产品需回炉重炼,必须经过组长检验确认,方可投入回炼. 4、 保持铝液液面平稳,无浮渣和气泡冒出,在舀取铝液进行压铸时,必须将铝 液表面的氧化层及杂质刮去。 5、 生产过程中,每一班次必须在熔炉中加注两次粉状精炼剂及去渣剂,平均 每 4 小时加注一次,整个加注过程,必须在组长的指导下进行,作业完成后,须把精炼产生的杂质清理干净后方能进行铸件生产。 6、 生产过程中,每一班次必须至少两次清理炉底铝渣,至少平均每 4 小时清 理一次。 7、 所有接触铝液的工具,必先烘干,要保持绝对的干燥与干净,不能附带杂质 进入铝液。 8、 在熔铝过程中,如发现铝锭或回炉料中杂质过多,应立既停止将同类铝锭 或回炉料再投入熔炉中,并及时向班长及车间主任进行汇报。 二、 装模 (作业人员:操作工、维修工、班组长) 1、 首先要确定模具型号的准确性,确保模具的完好性。 2、 装配模具时要在操作工,维修工及组长的共同协助下完成。 3、 模具装配时,要保证各坚固件的牢固性,确保模具在生产过程中的安全。 三、 模具调试 (作业人员: 操作工、维修工、带班长) (重点工序) 1、 模具装配完成,可进行试机 (点动),自动低压空运转一周次,以确保所装配模具之灵活性。 1 检查螺丝是否有松动。 2 检查设备是否有漏油或其它异常情况。 3 检查压铸机和模具的活动部位是否回加注润滑油 工序名称： 熔铝→装模→模具调试→压铸→脱模 2、模具的温度（模具预热） 1）模具表面温度升温至180℃-220℃。 2）检查冷却水运行是否正常。 3、试压铸 1）班组长设定压铸参数。 2）检查所要浇铸的铝液是否适用。 3）压铸时观察设备及模具运转是否正常。 4）检查脱模剂喷雾压力及水量是否正常。 5）检查所压铸之产品尺寸，外观是否符合图纸及检验卡片之要求，有无产品缺陷。 6）试压铸产品必须在 50 件以上（必须打低速压射 20 模后，再开高速压射试压）。 7）最终确认合格 的压铸件 ， 可 作 为 首 检 品 予 以 保 留 ， 并 填 写 《 首 件 ...
